Studium przypadku Daimler - Branża motoryzacyjna - Branże - TGW Logistics Group

Studium przypadku Daimler

W celu zwiększenia zdolności magazynowania, niemiecki gigant motoryzacyjny wybrał specjalistę intralogistyki - TGW.

Studium przypadku Daimler
  • > 8000 ZAMÓWIEŃ W CIĄGU ZMIANY

    Wymogi: niski poziom hałasu, obsługa ponad 8000 zamówień w ciągu jednej zmiany, i w związku z tym najwyższa wydajność przy magazynowaniu i dostawach małych części.

NA STYKU TRADYCJI I INNOWACJI

Brandenburgia w Niemczech jest obszarem o długiej tradycji przemysłowej dla Daimlera. Zakłady produkujące silniki lotnicze Daimler-Benz w Genshagen powstały w roku 1936. Zakłady zostały zniszczone podczas II wojny światowej, a następnie odbudowane po nastaniu pokoju. Od roku 1965 do dziś produkowane są tam pojazdy użytkowe.

Lipiec 1996 roku jest datą rozpoczęcia seryjnego modelu Vario, a w roku 2006 zaprezentowano następcę Mercedesa-Benz Sprinter produkowanego w Ludwigsfelde i Dusseldorfie. W celu zwiększenia zdolności magazynowania, stanowiącego kluczowy etap obszernego programu rozbudowy i rozwoju, niemiecki gigant motoryzacyjny wybrał specjalistę intralogistyki - TGW.

WYMAGANIA I WARUNKI WSTĘPNE

  • Inwestycja 300 milionów EUR w zakład i nową linię produkcyjną.
  • Żądanie niskiego poziomu hałasu > 8000 pozycji zamówień na zmianę.
  • Najwyższa efektywność magazynowania i dostawy małych części.
  • Wykonanie około 17 pojazdów dziennie.
  • Zautomatyzowany magazyn części zamiennych dla Vario i Mercedesa-Benz Sprinter


ROZWIĄZANIE

Strefa dostaw znajduje się poza obszarem hal produkcyjnych. Palety załadowane materiałem są z tego miejsca transportowane dalej za pomocą układarek, identyfikowane, a następnie umieszczane ręcznie na przenośnikach. Tutaj automatyczny system wyposażony w czujniki sprawdza wysokość pojemników transportowych, po czym następuje ich ważenie na zintegrowanych wagach. Te procesy dają pewność, że podczas automatycznego składowania nie wystąpią problemy oraz że nie zostaną przekroczone limity nośności regałów i sekcji. Pojemniki transportowe pobierane są na linię pobrania, na wszelki wypadek ponownie przepakowywane i ponownie odkładane w późniejszym czasie. Kiedy pojemniki transportowe przejdą przez wszystkie kontrole, umieszczane są na pętli przez system przenośników, rozdzielane do korytarzy półek i przygotowywane do składowania w magazynowej strefie dojazdowej.

Nowy magazyn małych części znajduje się teraz w centrum różnych budynków linii produkcyjnych Vario. To jasne myślenie logistyczne zapewnia, że przy dostawie materiałów do miejsc montażu używa się możliwie najkrótszych tras. Natychmiast po wystąpieniu zapotrzebowania na małe części w dowolnym, oddzielnym punkcie montażu następuje bezzwłoczna automatyczna odpowiedź w postaci dostawy z magazynu małych części. Tutaj małe części przechowywane są w dwóch różnych typach pojemników transportowych (300 mm x 400 mm lub 600 mm x 400 mm). Pojemniki transportowe są pakowane na gotowo i dostarczane przez dostawców.

Przedni pojemnik transportowy pobierany jest w procesie wymagazynowania jako pierwszy, aby w ten sposób dotrzeć do tylnego pojemnika. Następnie pierwszy pojemnik jest odkładany z powrotem na lokację. Pojemniki są umieszczane na pętli przez urządzenie Mustang L w strefie dojazdowej, gdzie załadowany materiał jest rozdzielany pomiędzy trzy linie pobierania, w zależności od obszaru montażu. Tutaj pojemniki i wewnętrzne dokumenty dostawy są przechowywane w gotowości do dostarczenia, są pobierane przez układarki lub pojazdy dostawcze i przenoszone do obszaru montażu. Następne żądane zamówienie jest wydawane z tego miejsca jako pierwsze natychmiast po wykorzystaniu komponentów z istniejących zapasów.

EFEKTYWNE MAGAZYNOWANIE I WYMAGAZYNOWANIE

Teleskopowe urządzenie do przenoszenia ładunków o podwójnej głębokości zainstalowane na Mustangu L, zapewnia niezwykle wydajne składowanie i pobieranie rezerwowych pojemników transportowych i szybkie przenoszenie do systemu przenośników. Urządzenie teleskopowe używane jest do regałów wysokiego składowania i regałów przesuwanych w systemach pobierania, sortowania i buforowania, w których magazynuje i wymagazynowuje pojemniki (LC) o pojemności do 50 kg w regałach o podwójnej głębokości. Poprzez połączenie podwójnego teleskopu z przenośnikiem taśmowym, możliwe jest zastosowanie systemów napędzanych w strefach dojazdowych. Centrowanie za pomocą klap zapewnia precyzyjne ustawianie pojemników i uniemożliwia sumowanie się błędów tolerancji.

Pojemniki transportowe są standardowymi pojemnikami KLT z podstawami o strukturze plastra miodu, preferowanymi w branży motoryzacyjnej. TGW dało znaczący dowód szerokiej gamie swoich możliwości poprzez pomyślne pokonanie dużego wyzwania jakim było utrzymanie na niskim poziomie specyfikowaną emisję hałasu przy 75 mm rozstawie rolek. Osiągnięty został sensacyjnie niski poziom 71,3 dB. Aby uzyskać te wartości TGW zastosowało przenośnik rolkowy Multi. Jego lekka konstrukcja aluminiowa jest zoptymalizowana do przenoszenia pojemników transportowych i kartonów. Poprzez dodanie modułów akumulacji jego działanie może być regulowane optymalnie do wszelkich specyfikacji, w zależności od wymaganych osiągów i przenoszonego materiału.

ZASTOSOWANIE TECHNOLOGII TGW

Dwie układnice typu Mustang L dbają o wydajność procesu w zautomatyzowanym magazynie małych części. Niezwykle lekka konstrukcja sprawia, że urządzenie Mustang L jest idealne do zastosowań w wysokich budynkach magazynowych takich, jak magazyn w zakładach Daimler, o wysokości 8,6 m (26,3 ft). W korytarzach magazynu obsługiwanych jest łącznie 9 600 lokacji regałowych o całkowitej długości 49 m i szerokości 5,5 m. Mustang L osiąga prędkość 5 m/s (16,4 ft/sek.) i maksymalne przyspieszenie do 3 m/s² (9,8 ft/s²). W tym tempie transportuje towary o obciążeniu roboczym do 100 kg (220 lbs).

Więcej informacji na temat firmy można znaleźć na stronie internetowej Daimler http://www.daimler.com/.

Nasze referencje TGW Logistics Group