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NG2 powered by TGW

Rekordverdächtiges Logistikzentrum für Schuhe

15.09.2010

Die NG2 Gruppe investiert in ein neues Distributionszentrum, um weiteres Wachstum zu ermöglichen und die Logistikprozesse zu verbessern. Das Unternehmen folgt damit einem Trend, der von Textilunternehmen weltweit gesetzt wurde. Aber NG2 nutzt die bisherigen Erfahrungen und geht einen Schritt weiter als die meisten Mitbewerber.

Dynamik der Schuh- und Bekleidungsbranche bringen manuelle Verteilzentren an ihre Grenzen

Sowohl die Schuh- als auch die Bekleidungsbranche stellen dynamische Zweige der Wirtschaft dar. Eine der wichtigsten Anforderungen an die Schuhindustrie ist, auf die sich schnell verändernden Trends und Moderichtungen reagieren zu können. Eine andere Herausforderung ist es, die Shops kurzfristig mit der jeweils aktuellsten Ware versorgen zu können. Um die Kunden nicht zu verlieren, müssen Aufträge schnell und dynamisch erfüllt werden. Heutige Distributionszentren großer Handelsketten versorgen hunderte von Filialen im Tagesrhythmus und liefern Millionen von Schuhen pro Woche aus. Traditionell manuelle Verteilzentren können diese Warenmengen kaum noch effizient abwickeln.

Die NG2 Gruppe ist Marktführer im Polnischen Schuhhandel und einer der größten Schuhproduzenten des Landes. Derzeit verfügt die Gruppe über 708 Filialen, darunter die Shops ihrer bekanntesten Marken CCC, Boti und Quazi. NG2 hat einen geschätzten Marktanteil von 10 % im Polnischen Schuhhandel. Durchschnittlich kauft jeder polnische Einwohner 3,5 Paar Schuhe pro Jahr. Vergleicht man das mit dem Jahresdurchschnitt von 5 Paar Schuhen pro Kopf in Westeuropa, kann man auf ein deutliches Wachstumspotenzial schließen.

Automatisches Lager als Antwort auf das dynamische Wachstum

Bisher war das NG2 Distributionszentrum teilweise automatisiert und verfügte über ein von Staplern bedientes Palettenlager, Fachbodenregale und eine Sortieranlage mit Fördersystem. Aufgrund der Entscheidung, intensiv in die Logistik zu investieren, wird das bestehende System nun vergrößert und ausgebaut, insbesondere durch die Errichtung eines automatischen Lagers. „Schon vor einigen Jahren haben wir beschlossen, ein automatisches Lager zu errichten“, sagt Mariusz Gnych, Vizepräsident von NG2. „Das war für uns die logische Antwort auf die Notwendigkeit die Effizienz zu steigern und auf das dynamische Wachstum des Handelsnetzwerks CCC.“

In den darauffolgenden Jahren entschloss sich das Unternehmen dazu, weitere Vertriebskanäle zu eröffnen: ‚Quazi‘ Boutiquen und ‚Boti‘ Schuhgeschäfte. Damit wurde klar, dass nur eine effiziente Logistik die weitere, reibungslose Entwicklung ermöglichen und damit die führende Rolle am Polnischen Schuhmarkt erhalten konnte. „Wir entschieden uns dazu, eine Sortieranlage zu errichten und die Lagerkapazität zu erweitern“ (derzeit 50.000 m²).

Sortiersystem ermöglicht schnelle Versorgung des Vertriebsnetzes

Der erste Schritt in Richtung der Automatisierung von Logistikprozessen war die Inbetriebnahme eines Sortiersystems für Schuhe im letzten Jahr. Dieses System ermöglicht die schnelle Versorgung des gesamten Vertriebsnetzes entsprechend der langfristigen Entwicklungsstrategie. Der Erfolg der automatisierten Verteilung führte zu weiteren Anstrengungen, das Lagermanagement zu optimieren. Ergebnis dieser Überlegungen ist, dass nun ein Kleinteilelager errichtet wird, das größte seiner Art im Mittel- und Osteuropäischen Schuhmarkt.

Um die weitere Expansion und die Verbesserung der Logistikprozesse zu ermöglichen, entschied NG2 in ein neues Distributionszentrum zu investieren, das zum Jahreswechsel 2011/12 in Betrieb gehen wird. Die österreichische TGW-Gruppe wurde als Generalunternehmer für das hoch automatisierte Logistiksystem ausgewählt. Die Anforderungen an dieses Automatiklager beinhalteten eine Maximierung der Lagerkapazität, exakte und effektive Kommissionierung, sowie die Anpassung an die Wachstumsstrategie des Unternehmens.

TGW überzeugt als kompetenter, erfahrener und internationaler Lösungsanbieter

Der Schlüssel zum Erfolg einer derartigen Investition in ein automatisches Logistiksystem ist die Auswahl eines kompetenten und erfahrenen Lösungsanbieters. Deshalb darf die Wahl nicht intuitiv getroffen werden, sondern aufgrund einer soliden Basis und eine Ausschreibung muss die Anforderungen genau definieren. Typischerweise werden Ausschreibungen von vielen Anbietern bearbeitet. Im Falle von NG2 wurde nach einem Anbieter gesucht, der sowohl in Polen als auch in anderen Ländern aktiv ist und eine integrierte Lösung inklusive automatischem Lager und entsprechender Software liefern kann. Laut Herrn Gnych wurde spezielles Augenmerk auf die Qualität der angebotenen Lösung, Referenzen in ähnlichen Bereichen und – am wichtigsten – den Preis gelegt. „Das Angebot der TGW Logistics Group schnitt am besten ab. Aufgrund dieser Entscheidung wird TGW das neue Lager mit Regalen, Regalbediengeräten, Förderern und Software ausstatten.“

TGW ist ein Systemintegrator für automatische Lagerlösungen mit Sitz in Österreich und bietet technologisch fortgeschrittene und erprobte Systeme für den innerbetrieblichen Transport und die Lagerung von Kartons. Seit 2000 installierte die TGW-Gruppe bereits mehr als 50 Systeme, bei denen Kartons direkt, ohne zusätzliche Ladehilfsmittel, befördert und gelagert werden. Automatisierte Systeme, insbesondere Kleinteilelager bilden die Basis für den mehr als 40-jährigen Erfolg des Unternehmens.

Direkthandling der Kartons in der gesamten Supply Chain

NG2 entschied sich dafür, den Trend der Textildistribution zum Direkthandling der Kartons in der gesamten Supply Chain zu folgen. Aber aus welchem Grund wurde diese Lösung einem Palettenlager vorgezogen? „Wir beobachten die Trends und die verfügbaren Logistiktechnologien sehr genau. Dabei hat sich gezeigt, dass ein automatisches Lager mit Regalbediengeräten die optimale Lösung für einen leistungsfähigen Logistikservice in der Schuhbranche darstellt“, sagt der Vizepräsident von NG2.

Aufbauend auf den Erfahrungen von Unternehmen in verwandten Branchen, die bereits innovative Lösungen für automatisierte Logistik einsetzen, konnte man zum Schluss kommen, dass das Palettenhandling im Lager eliminiert werden musste. Stattdessen sollten automatische Kleinteilelager zum Einsatz kommen, die für kleinere Pakete entwickelt wurden und diese vollautomatisch befördern und lagern, ohne dafür Paletten oder Stapler zu benötigen. „Unnötige Prozesse zu eliminieren bringt viele Vorteile, beispielsweise die Beschleunigung der Materialflüsse. Aber auch die Umwelt profitiert, z.B. durch den Wegfall von Paletten und Wickelfolie, die man für die Ladungssicherung auf Paletten benötigt. Ich muss aber auch gestehen, dass ein weiterer Grund für unsere Entscheidung die Investitionsförderung in Höhe von 40 % durch das Innovative Economy Program, Activity 4.4 war“, ergänzt Gnych.

Das Konzept von TGW baut auf dem Direkthandling der einzelnen Kartons in der gesamten Anlage auf, vom Wareneingang bis zum Versand. Im Wareneingang werden die Kartons am Fördersystem aufgegeben, identifiziert und geprüft. Dann kommen sie ins automatische Kartonlager. Im Vergleich zu den meisten traditionellen Ansätzen vermeidet diese Lösung obsolete Prozesse wie die Palettierung im Wareneingang und die manuelle Lagerung in Palettenregalen. Die Mitarbeiter sparen Zeit und Geh- bzw. Fahrwege ein und gleichzeitig werden Fehler minimiert, die immer passieren können, wenn die Produkte angegriffen werden müssen. Aus dem Automatiklager werden alle weiteren Funktionsbereiche, wie die Kommissionierung, der Sorter und der Versand versorgt – vollautomatisch und stets zeitgerecht.

Direkthandling der einzelnen Kartons vom Wareneingang bis zum Versand

Und wie wird das bei NG2 funktionieren? Stellen Sie sich ein riesiges Lager vor, an dem täglich 30 Container voller Schuhe ankommen. Der Lkw mit dem Container fährt an die richtige Rampe, die Containertüren werden geöffnet und ein Teleskopförderband fährt in den Container. Darauf legen die Arbeiter die Kartons. Jeder Karton erhält ein Identifikations-Etikett mit Barcode, sein Gewicht wird überprüft und er wird im System registriert. Am Förderloop durchläuft er noch eine Kontrollstation, an der das Volumen gemessen wird. Falls eine Abweichung zu den Solldaten festgestellt wird, kommt der Karton auf einen Kontrollarbeitsplatz.

Nach der Kontrolle werden die Kartons automatisch im Lager von Regalbediengeräten eingelagert. Das Lagerverwaltungssystem entscheidet, welcher Karton wo gelagert wird. Jedes der 24 Regalbediengeräte kann zwei Kartons gleichzeitig ein- bzw. auslagern. Außerdem können mit dem Lastaufnahmemittel Twister VCplus Kartons unterschiedlichster Größen manipuliert werden.

Das Host-System sendet die benötigten Kundenaufträge an das Lagerverwaltungssystem. Danach werden die Anforderungen aus dem Auftragspuffer heraus gestartet. Das Ziel eines Auftrags kann entweder die Versandzone oder das Sorter-System sein, wo einzelne Schuh-Paare sortiert werden. Kartons, die direkt in den Versand gehen, erhalten ein Versand-Etikett und beenden ihre Reise im Distributionszentrum an einem Teleskopförderband, direkt an der Lkw-Laderampe. Hier werden die Kartons das zweite und letzte Mal von einem Mitarbeiter in die Hand genommen.

Automatisches Kleinteilelager für 5 Millionen Paar Schuhe

Herzstück des Systems wird ein automatisches Kleinteilelager mit einer Kapazität von 5 Millionen Paar Schuhen, verpackt in 500.000 Kartons unterschiedlichster Größen sein. Die Kartongrößen reichen von 400 x 400 x 200 mm bis zu einer Maximalgröße von 660 x 610 x 550 mm.

Gemeinsam mit der bestehenden Sorter-Lösung wird das neue Distributionszentrum in der Lage sein, 60.000 Kartons pro Tag im Zweischichtbetrieb auszuliefern. Damit wird NG2 das größte automatische Kleinteilelager im Schuhhandel Mittel- und Osteuropas haben.

"Durch die gemeinsamen Anstrengungen von TGW und NG2 werden wir dieses Projekt zum Erfolg führen"

Nach der Inbetriebnahme des neuen Systems werden sich die Möglichkeiten im NG2 Distributionszentrum drastisch ändern. Investitionen sind der Schlüssel zur erfolgreichen Entwicklungsstrategie des Unternehmens. „Wir werden hier über 5 Millionen Paar Schuhe lagern und gemeinsam mit der bestehenden Sorter-Lösung bis zu einer halben Million Schuhpaare pro Tag ausliefern. Außerdem wird die Lösung ins ERP-System unseres Unternehmens integriert. Durch die gemeinsamen Anstrengungen von TGW und NG2 werden wir dieses Projekt zum Erfolg führen“, fasst Mariusz Gnych zusammen.

Im NG2 Distributionszentrum eingesetzte Technologie:

  • 24 Lagergassen im AKL, ausgestattet mit 19,5 m hohen Magito Regalbediengeräten und Twister VCplus Lastaufnahmemitteln für das direkte Ein- und Auslagern von 500.000 Kartons
  • Umfangreiches Kartonfördersystem, das die verschiedenen Prozesse im Distributionszentrum verbindet
  • Ergonomische Arbeitsplätze
  • Teleskopförderer zur Containerentladung und Containerbeladung
  • Voll integriertes Softwaresystem CI_LOG mit Schnittstellen zu den höheren Ebenen des Lagerverwaltungssystems