Caso de Hama - Directamente al cliente - Sectores - TGW Logistics Group

Caso de Hama

Hama confió en la alta calidad de la maquinaria y la relación calidad/precio de TGW.

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  • SUMINISTRAR LOS PRODUCTOS RÁPIDO A LOS CLIENTES ES PRIORITARIO

    La instalación destaca por su flujo inteligente de materiales y por una eficiencia inigualable en el suministro de mercancías.

UN NUEVO TRANSPORTADOR DE CAJAS Y CUBETAS DE REFERENCIA

Hama GmbH & Co KG, una empresa de Monheim, Alemania, tiene a sus espaldas más de medios siglo de éxito como líder en el negocio de los accesorios. La gama ofertada y la capacidad de la compañía han ido aumentando continuamente gracias al uso de las tecnologías más avanzadas y una gran dosis de seriedad y responsabilidad. Actualmente, Hama, con una gama de más de 16.000 productos y alrededor de 2.000 empleados en cada continente, es uno de los especialistas líderes en accesorios de fotografía, vídeo, sonido, informática y telecomunicaciones.

El uso de las tecnologías más avanzadas, que a su vez fomenta mayores niveles de calidad, ha sido el principio fundamental de su filosofía corporativa desde los primeros días. Un ejemplo es la puesta en marcha, en 1997, de un centro de distribución y logística avanzado que incluía un almacén vertical totalmente automatizado que estableció nuevas cotas de referencia en términos de equipamiento técnico y eficiencia en los servicios de entrega.

Para la implementación de su proyecto más reciente (la ampliación del almacén de reservas), Hama contó con el apoyo del antiguo socio de planificación Pierau y confió en la alta calidad de la maquinaria y la relación/calidad precio de TGW Mechanics. Actualmente, la instalación destaca por su flujo inteligente de materiales y por una eficiencia inigualable en el suministro de mercancías.

ESPECIFICACIONES Y REQUISITOS

  • Suministrar los productos rápido a los clientes es prioritario
  • Optimización del servicio de entrega
  • Expansión permanente de la capacidad de almacenamiento disponible mediante el uso de la tecnología más avanzada
  • Adaptación de un sistema de gestión de almacenes desarrollado especialmente a los requisitos derivados de la nueva maquinaria
  • Aumento de la capacidad a 27.800 posiciones de almacenamiento de palés en el almacén vertical y 110.000 posiciones de almacenamiento de cajas en el nuevo almacén automático de piezas pequeñas
  • Agilización del suministro en el almacén de picking
  • Manipulación de una gran variedad de cajas, con alturas y anchuras desfavorables y procesamientos altamente dinámicos que suponían un desafío especial

 

SOLUCIÓN

Además de la ampliación del almacén, también se construyó un nuevo edificio de recepción con tres niveles logísticos, cosa que redujo y automatizó las distancias de transporte interno y mejoró considerablemente la disponibilidad de mercancías.

La nueva zona de recepción de mercancías, donde las mercancías se descargan y clasifican directamente desde el camión, se encuentra a nivel del suelo. El departamento de devoluciones se encuentra encima de la zona de recepción de mercancías. Las devoluciones que se entregan en la zona de recepción de mercancías se transportan al departamento de devoluciones mediante un nuevo sistema transportador de palés, donde se separan y procesan en una línea de cubetas. En la zona de recepción de mercancías se toman aleatoriamente muestras que se envían al departamento de gestión de calidad de la segunda planta mediante un transportador de palés vertical. Por último las mercancías entrantes inspeccionadas se transfieren al nuevo o antiguo almacén vertical mediante un elevador y el nuevo sistema transportador de palés. Una vez ahí, el sistema de gestión del almacén asigna una posición de almacenamiento.

MÁS ESPACIO DE ALMACENAMIENTO Y MAYOR DINAMISMO EN EL ALMACÉN VERTICAL

En el nivel inferior se encuentra un almacén ya existente de 8 pasillos estrechos operado con cinco apiladores de palés para pasillos estrechos. Se ha establecido una nueva conexión directa entre este almacén y el nuevo almacén vertical. En total hay disponibles 27.900 posiciones de palés en 14 niveles de almacenamiento. Cinco grúas apiladoras de palés de alto rendimiento se encargan de las operaciones de almacenamiento y la retirada en dos niveles de zona de aproximación.

En la estación de despaletizado, las cajas de los palés se separan en ocho estaciones de trabajo. Una vez retiradas de los palés, las cajas y cubetas se identifican automáticamente y se transportan mediante una línea transportadora de alto rendimiento hacia el almacén automático de cajas, o directamente a la zona de preparación de pedidos, y luego a la zona de picking.

EL NÚCLEO DE LA INSTALACIÓN: EL ALMACÉN AUTOMÁTICO DE CAJAS

El sistema mini-load automático con ocho pasillos y un total de 100.600 posiciones de almacenamiento cubre dos niveles del edificio situados uno encima del otro. El apilado en las estanterías de tipo viga corre a cargo de grúas apiladoras de 12 m de altura.

En cada nivel, los manipuladores TGW de alto rendimiento realizan una media de 900 movimientos de almacenamiento y retirada cada hora. A continuación, las cajas y cubetas retiradas se entregan a los dos circuitos transportadores. Desde ahí, las cubetas se envían a la zona de envío (retirada directa) o se transportan como mercancías de suministro al almacén de picking existente. La productividad en esta zona llega a alcanzar las 1.800 cajas por hora.

ZONA DE PICKING DE 12.000 M² DE EXTENSIÓN

El nuevo sistema transportador de cubetas y los transportadores de palés del almacén vertical y el almacén mini-load suministran automáticamente al almacén de picking, preparando las cantidades exactas calculadas previamente por el sistema de gestión del almacén. El flujo de material se ha modificado y mejorado considerablemente en comparación con su situación inicial, donde el suministro de la zona de preparación de pedidos se realizaba únicamente mediante un almacén vertical de palés. En la nueva solución, el almacén vertical solo se utiliza como almacenamiento intermedio para el despaletizado y posterior almacenamiento en el almacén mini-load; el suministro de las estaciones de picking se realiza, en gran medida, mediante el almacén mini-load.

Una vez se han consolidado los pedidos en la zona de preparación de pedidos, las cajas de envío se transportan automáticamente a la zona de empaquetado, se etiquetan con la dirección y luego se envían a la zona de envío / carga de camiones.

VENTAJAS PARA HAMA

La ejecución de pruebas exhaustivas permitió encontrar el equipamiento óptimo y aplicarlo en el nuevo sistema, algo imprescindible para obtener el máximo rendimiento durante las operaciones de almacenamiento, suministro y transporte de distintas unidades de empaquetado.

Gracias a la integración de un almacén mini-load mejoran la flexibilidad y la velocidad del sistema, lo que a su vez tiene un efecto positivo en la disponibilidad de las mercancías en el almacén de picking. Ahora, los pedidos de distinto tamaño, desde paquetes individuales hasta camiones completos, pueden completarse más rápido y cumpliendo los requisitos de cada caso. Además, manipular una gran gama de productos también resulta más fácil.

TECNOLOGÍA DE TGW EMPLEADA

El nuevo sistema comprende 16 grúas apiladoras Mustang TGW de alto rendimiento con accionamiento antipéndulo. El manipulador empleado es un Twister VC Plus que permite realizar un almacenamiento de doble profundidad en un pasillo de profundidad simple. Está equipado con un elevador y dispone de un segundo nivel que puede acoger una segunda caja. Los trabajos de almacenamiento y retirada se basan en el mismo principio: dos brazos telescópicos retiran las cajas y las cubetas pasando por el lado de las cajas y colocando un dedo detrás de cada caja.

Nuestras referencias Grupo Logístico TGW

  • Lisec GmbHLisec GmbH
  • Pharmlog - Pharma Logistic GmbHPharmlog - Pharma Logistic GmbH
  • Magna Steyr Fahrzeugtechnik AG & Co KGMagna Steyr Fahrzeugtechnik AG & Co KG