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Caso de Rossmann

Gestión rápida y eficiente de los pedidos entrantes

Caso de Rossmann
  • TODAS LAS ZONAS ESTÁN CONECTADAS CENTRALMENTE

    Todas las zonas están conectadas centralmente por medio de un sistema monorraíl superior de alto rendimiento equipado con 32 vehículos separados y con su propio accionamiento.

LOGÍSTICA BAJO EL SÍMBOLO DEL CENTAURO

Una amplia gama de productos de alta calidad, el mejor servicio al cliente y una red moderna y extensa convierten a Rossmann en uno de los líderes de Alemania en productos de droguería.

Más de 1.200 establecimientos en Alemania y alrededor de 17.500 artículos distintos requieren un concepto logístico muy elaborado que cuenta con la ayuda de la tecnología y el personal del nuevo centro logístico de Landsberg.

OBJETIVOS

  • Gestión rápida y eficiente de los pedidos entrantes
  • Garantizar la disponibilidad de mercancías para los establecimientos de la cadena
     

SOLUCIÓN

El almacén vertical automático de palés almacena las existencias y abastece a las zonas de picking con el espacio mínimo necesario. Siete grúas apiladoras de carril se encargan de las tareas de almacenamiento y retirada de las mercancías. Cada máquina de manipulación está equipada con dos horquillas telescópicas que pueden extraer simultáneamente dos palés del sistema transportador en la zona de almacenamiento previo y depositarlos en la estantería, lo que supone un alto nivel de rendimiento. El almacén vertical compacto tiene capacidad para 37.000 palés.

Los artículos de gran volumen y las mercancías con mayor índice de movimiento, por ejemplo las ofertas especiales del momento, se recogen directamente de los palés y se consolidan en contenedores de rodillos para entregarlas a los establecimientos. Los contenedores de rodillos vacíos llegan al personal de picking a través de un sistema transportador automático y un elevador de cinta de alto rendimiento por dos de los tres niveles de picking. Los palés llegan a los pasillos de picking a través de estantes de circulación.

Cuatro grúas apiladoras se encargan de suministrar los palés con las mercancías, devolver los palés medio llenos al almacén vertical y descartar los palés vacíos.
 

SISTEMA MONORRAÍL SUPERIOR

Todas las zonas están conectadas centralmente por medio de un sistema monorraíl superior de alto rendimiento equipado con 32 vehículos separados y con su propio accionamiento. A través de un carril de 440 m de longitud, estos vehículos transportan palés por las grandes secciones del centro logístico y conectan la zona de recepción de mercancías con el almacén vertical y la zona de picking. Cada hora, este sistema puede llevar hasta 400 palés hasta el destino correcto.

Los artículos con menor índice de movimiento y las entregas individuales se llevan a la zona de reempaquetado, donde las mercancías se vuelven a colocar en cubetas de almacenamiento desde los palés. Esto es necesario para poder concentrar la mayor cantidad posible de artículos en el mínimo espacio posible en las zonas de picking.

La zona de reempaquetado dispone de más de 20 estaciones de reempaquetado semiautomáticas en un nivel. Cada puesto de trabajo está equipado con una mesa elevable mediante la cual el operario puede ajustar la altura del palé, de manera que pueda depositar las mercancías del palé a la cubeta sin necesidad de tener que agacharse y levantarlos. El sistema dispone de dos cubetas de almacenamiento rojas de distintos tamaños. El sistema proporciona al operario la cubeta adecuada para cada artículo.

Un sistema transportador de alto rendimiento se encarga de transportar las cubetas al almacén automático de piezas pequeñas (mini-load), donde las mercancías se recogen en los pasillos de estanterías.

ALMACÉN AUTOMÁTICO DE PIEZAS PEQUEÑAS

El almacén automático de piezas pequeñas (mini-load) desempeña dos funciones: por un lado, actúa como almacén temporal entre la recepción de mercancías o la zona de reempaquetado y el sistema de picking y, por otro, se encarga de suministrar mercancías permanentemente a los puestos de picking.

Cuatro grúas apiladoras Stratus de TGW, de 15 m de altura, abastecen 22.760 posiciones de almacenamiento en el almacén temporal. Cada una de estas máquinas está equipada con dos manipuladores combinados telescópicos de tipo C.. Debido a que las mercancías siempre llegan de la zona de reempaquetado en cubetas de un único artículo, pueden almacenarse y retirarse del almacén sin necesidad de clasificarlas, cosa que agiliza considerablemente la productividad.

Las cinco grúas apiladoras Stratus restantes trabajan en las estanterías de circulación del nuevo sistema de picking.
 

SISTEMA DE PICKING ZONA A ZONA

Las cubetas de pedidos del centro de distribución Rossmann son cubetas plegables grises de 600 x 400 mm. Los establecimientos devuelven estas cubetas al almacén plegadas, ahorrando así una gran cantidad de espacio. Una vez en el almacén, una máquina vuelve a desplegar las cubetas automáticamente. Cada hora el sistema identifica hasta 600 cubetas mediante código de barras, las asigna a un pedido de almacenamiento y, en combinación con una lista de picking, las entrega al sistema transportador correspondiente.

El sistema transportador, diseñado para poder procesar 1.200 cubetas por hora en esta zona, suministra automáticamente las cubetas de pedido requeridas a las 36 estaciones de picking en dos niveles del sistema de picking zona a zona. Cuando una cubeta llega a la zona de picking donde va a recibir las mercancías para el establecimiento pertinente, se desvía de la línea del transportador principal a una línea de rodillos paralela para la estación de picking en cuestión. Un visualizador Pick By Light informa al operario de esta estación sobre la cantidad que debe coger y de qué cubeta de almacenamiento debe cogerla. Cuando todas las mercancías necesarias se han depositado en la cubeta de pedido, ésta se devuelve a la línea del transportador principal y se transporta automáticamente hasta la siguiente estación. Este método de preparación de pedidos permite reducir considerablemente el tiempo que invierte el personal en las tareas de picking y optimiza el aprovechamiento del espacio de almacenamiento disponible.
 

EXPEDICIÓN DE MERCANCÍAS

Los establecimientos de la cadena Rossmann reciben las mercancías en contenedores de rodillos. Esto significa que en las dos zonas de expedición de mercancías del nuevo y el viejo edificio deben empaquetarse hasta 1.200 cubetas de pedido en contenedores de rodillos. Junto con los contenedores de rodillos procedentes de la zona de picking de palés, se entregan para la carga en los camiones. Cada día, una media de 7.000 contenedores de rodillos salen del centro de distribución Rossmann y se entregan a establecimientos de toda Alemania.
 

TECNOLOGÍA DE TGW EMPLEADA

El sistema transportador de TGW puede procesar hasta 2.000 cubetas por hora y conecta la zona de reempaquetado con los nueve pasillos del almacén automático de piezas pequeñas, la zona de picking zona a zona del edificio nuevo y viejo, y los puestos de trabajo finales, desde los cuales se expiden las mercancías mediante varias etiquetas de transporte. Durante la implementación del nuevo sistema, el transporte parcial mixto de cubetas de pedido y las cubetas de dos tamaños distintos supuso un desafío especial. Las cubetas de almacenamiento pequeñas se transportan en sentido transversal, pero deben girarse 90º antes de entregarse a los transportadores del sistema de picking existente.

Para obtener más información sobre la compañía, puede visitar el sitio web de Rossmann en www.rossmann.de.

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