Caso de VW OTLG - Automóviles - Sectores - TGW Logistics Group

Caso de VW OTLG

Las sedes con importancia estratégica se mejoraron mediante la unificación y la optimización del concepto de flujo de materiales

Caso de VW OTLG
  • ALTOS ESTÁNDARES DE SERVICIO Y CALIDAD

    Strong growth involves and requires increase in storage capacity, diversification of the range of products and enlargement of the customer base.

LAS REDES PERMITEN ALCANZAR LOS MEJORES NIVELES DE SERVICIO

Volkswagen Original Teile Logistik GmbH & Co KG (OTLG) suministra piezas de repuesto y accesorios originales a aproximadamente 2.800 puntos de servicio Volkswagen y Audi en Alemania. En 2007, alrededor de 3.300 empleados generaron un volumen de facturación de 1,9 billones de euros.

Debido al considerable crecimiento de la empresa, en Alemania se formó una red logística repartida entre 12 sedes, una situación que ya no podía satisfacer el altísimo nivel de demanda que necesita VW para todas sus operaciones logísticas. El ambicioso objetivo para sobreponerse a esta situación consistía en proporcionar un nivel de calidad y de servicio unificado para todas las sedes y para todos y cada uno de los clientes a través del "Plan de optimización de la red de almacenes de Alemania". Mientras que algunos centros de venta tuvieron que cerrar, 7 sedes de gran importancia estratégica se ampliaron y mejoraron con un concepto para unificar y optimizar el flujo de materiales. TGW Transportgeräte GmbH amplió y modernizó las sedes de VW en Colonia, Dieburg y Ludwigsburg.

ESPECIFICACIONES Y REQUISITOS

  • Niveles de servicio y calidad altos y consistentes para los clientes
  • Suministro sin problemas de una región comercial geográfica por parte de cada centro de distribución (DC)
  • Un gran crecimiento implica y requiere un aumento de la capacidad de almacenamiento, la diversificación de la gama de productos y la ampliación de la base de clientes
  • Garantía de entrega en 12 - 24 horas

 

SOLUCIÓN

Los productos entrantes se depositan en distintas zonas de almacenamiento según sus características y volumen de ventas. El almacenamiento de productos pesados ocupa la mayor parte del centro de distribución: Los artículos grandes y voluminosos se llevan a la zona de preparación de pedidos en palés. Las piezas grandes con gran volumen de ventas se colocan en palés y jaulas y se almacenan en tres niveles en un almacén de estanterías. En la parte delantera de esta zona de almacenamiento hay transportador de conexión con las estaciones de picking.

Las distintas zonas y actividades del almacén están enlazadas mediante una red de líneas transportadoras. Estas zonas incluyen las zonas de almacenamiento de estanterías y carrusel, la zona de picking y el almacén de mercancías peligrosas. Los productos de las zonas de estanterías se almacenan en cubetas o sueltos en los estantes, mientras que los productos de los carruseles verticales se guardan en pequeñas bandejas. El carrusel resulta ideal para el almacenamiento y la manipulación de piezas pequeñas. La zona de almacenamiento de mercancías peligrosas proporciona una atmósfera segura para todos los productos con alto riesgo de incendio o explosión.

La ruta a seguir y el lugar de almacenamiento de los productos dentro del DC se eligen en la zona de recepción de mercancías. Todas las cargas unitarias que entran se marcan con un código de barras que define su destino dentro del almacén. Alrededor de un tercio de todos los transportes internos se realizan automáticamente; el resto se realizan manualmente con carretillas industriales.

Los productos que entran en el almacén en un sistema transportador deben extraerse del palé y reempaquetarse en cubetas normalizadas de 600 mm x 400 mm. Esta operación es fundamental para el suministro eficaz de las estaciones de picking de acuerdo con cada pedido. Hay disponibles 10 puestos de picking con conexión al transportador.

Un transportador vertical o un elevador se encarga de la integración de las cubetas en la red de transporte de alto nivel de 200 m de longitud. VW eligió un sistema transportador elevado para eliminar los obstáculos a nivel del suelo en las rutas que utiliza el personal de operación. Además, esta circunstancia permite cubrir las distancias rápidamente y reducir al mínimo los tiempos y las rutas de picking de los operarios.

PREPARACIÓN DE PEDIDOS "A MI MANERA"

Aunque la preparación de pedidos se realiza manualmente en todo el centro de distribución West, los procesos manuales de picking en las zonas de estanterías, carruseles y mercancías peligrosas cuentan con el apoyo de un sistema automático de suministro y retirada permanentes de cubetas y mercancías en las estaciones de picking. El picking funciona de manera parecida en las tres zonas de almacenamiento. El personal de picking retira los artículos de las estanterías para un pedido, los coloca en la cubeta de pedido y luego empuja la cubeta sobre la línea transportadora, desde donde se lleva a la zona de envío de mercancías.

Los pedidos se agrupan a lo largo del proceso de picking. Antes de realizar el envío, los lotes o los productos de distintas líneas de pedidos deben reempaquetarse de acuerdo con los pedidos de cada cliente. Las cubetas de pedido son cajas de plástico de color gris de 600 mm x 400 mm. También en este caso, el sistema automatizado suministra las cubetas al puesto de reempaquetado correspondiente en el orden correcto. Las cubetas finalizadas se apilan en palés o jaulas, se recogen y se consolidan de acuerdo con las rutas de transporte y, por último, se cargan en furgonetas.

TECNOLOGÍA DE TGW EMPLEADA

Todas las estaciones de picking y reempaquetado están equipadas con puestos de acumulación que permiten monitorizar la transferencia de las cubetas a cada destino. El sistema detecta el nivel de llenado actual de los puestos de acumulación de cada estación. También se monitorizan los transportes destinados al puesto de acumulación pertinente pero que todavía no han llegado. Si una cubeta no puede acceder a su puesto de destino porque está ocupado, se almacenará temporalmente en un circuito. Los puestos de acumulación están equipados con indicadores de parada que mantienen informado al personal del almacén. Una luz amarilla indica que el puesto en cuestión dispone de capacidad limitada y que la preparación de pedidos puede continuar en ese puesto. Una luz roja significa que la estación de trabajo está llena y requiere actuación inmediata.

VENTAJAS PARA VW OTLG

  • Aumento considerable de la eficiencia y el servicio de entrega
  • Gran disponibilidad para los productos de toda la gama
  • Tiempos de respuesta cortos
  • Se pueden cumplir los plazos de entrega ajustados
  • Aumento de aproximadamente el 40% en el espacio de almacenamiento y en la cantidad de empleados
  • Aumento de la gama de productos en más del 70%

Nuestras referencias Grupo Logístico TGW

  • Skoda Auto A.S.Skoda Auto A.S.
  • Österreichische Post AGÖsterreichische Post AG
  • Procter & Gamble Manufacturing GmbHProcter & Gamble Manufacturing GmbH