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Caso de Hella

El nuevo centro logístico aloja tanto las operaciones de producción como las de distribución.

Caso de Hella
  • EL NUEVO CENTRO LOGÍSTICO ALOJA DOS ZONAS

    Main focus was on the consolidation and centralisation of parts, production and distribution logistics.

ALMACENAMIENTO AUTOMATIZADO CON PROTECCIÓN CONTRA DESCARGAS ELECTROSTÁTICAS INCLUIDA

El proveedor automotriz alemán Hella desarrolla y fabrica tecnologías de alumbrado y componentes y sistemas electrónicos para la industria automotriz. Con un volumen de facturación de 3,7 billones de euros, el grupo se encuentra entre los 50 principales proveedores automotrices del planeta. Cuenta con más de 25.000 empleados en 70 plantas de producción, sucursales de producción y colaboraciones empresariales en 18 países.

La tecnología de Hella puede encontrarse en prácticamente cualquier coche. Recientemente, la compañía decidió centralizar todas las operaciones logísticas de su sede de producción en Recklinghausen. La planificación del proyecto corrió a cargo de Miebach Consulting, su implementación fue realizada por TGW y actualmente está siendo operado por Lila Logistik.

ESPECIFICACIONES Y REQUISITOS

  • Protección contra descargas electrostáticas (ESD)
  • Suministro de producción garantizado
  • Funcionamiento silencioso
  • Puestos de trabajo ergonómicos
  • Consolidación y centralización de la logística de componentes, producción y distribución

 

SOLUCIÓN

En la planta de Recklinghausen, Hella dispone de dos zonas de producción donde se fabrican componentes de alumbrado y electrónicos, sensores, actuadores, sistemas X-By-Wire y sistemas de señalización óptica y acústica. Históricamente, el suministro de componentes de producción a las dos zonas se había realizado de forma descentralizada. Este principio regía también la actividad de distribución, cuya organización y procesamiento se realizaban en numerosas sedes descentralizadas. Actualmente el nuevo centro logístico, que se puso en marcha en octubre de 2007, aloja tanto las operaciones de producción como las de distribución. El equipo de operación de Lila Logistik debe exprimirse al máximo para responder a las demandas de material de los distintos puestos de trabajo con un tiempo de, como máximo, una hora.

El centro logístico comprende numerosas zonas de almacenamiento diferentes. Todos los artículos de categoría "A" se guardan en un almacén de palés tradicional operado mediante carretillas elevadoras. Estos artículos se suministran y almacenan en palés y, cuando es necesario, se transportan a las distintas zonas por medio de un sistema transportador instalado en el suelo.

ALMACÉN AUTOMÁTICO PARA ARTÍCULOS "B" Y "C"

Los artículos de categoría "B" y "C" se guardan en un almacén automático de piezas pequeñas. Hay cuatro pasillos de almacenamiento de 45 m de longitud y 9 m de altura cada uno, equipados con manipuladores de almacenamiento y retirada Mustang de alto rendimiento de TGW. Los cuatro pasillos tienen capacidad para 27.000 bandejas que se utilizan como estantes de almacenamiento para los artículos de stock, que se reciben en cajas o en cubetas. Cada hora, los Mustang pueden retirar hasta 600 bandejas del almacén para suministrar artículos a las estaciones de producción y a la zona de envío.

El almacén automático se encuentra a un lado del centro logístico y está conectado con las estaciones de trabajo mediante un sistema transportador automatizado. La zona de almacenamiento previo y la red de transportadores están instaladas en una plataforma elevada que libera un valioso espacio a nivel del suelo y permite aprovechar al máximo la gran cantidad de espacio superior disponible. Dos transportadores verticales continuos TGW, que pueden suministrar hasta 800 bandejas por hora cada uno, conectan este nivel de transporte con las zonas de trabajo a nivel del suelo.

LOS PUESTOS DE TRABAJO MULTIFUNCIONALES MEJORAN LA FLEXIBILIDAD

Las 13 estaciones de trabajo multifuncionales y ergonómicas son los elementos centrales del centro logístico. Aunque todas las estaciones de trabajo están diseñadas de manera idéntica, desempeñan funciones distintas. Las funciones de cada estación de trabajo se definen y se asignan desde el sistema de control del flujo de materiales. Dichas funciones se pueden modificar en cualquier momento, maximizando la flexibilidad operativa. Actualmente, 5 estaciones de trabajo se utilizan como puntos de picking para el proceso de producción, 6 están disponibles para la expedición de mercancías, una está reservada para las devoluciones y otra actúa como estación de compensación. Los artículos que se recogen para la producción se entregan a las zonas de producción en carros y se transportan por el transportador del suelo hasta el lugar correspondiente de las instalaciones.

Un circuito de transportadores TGW enlaza estos 13 puestos de trabajo entre sí y con el almacén automático de piezas pequeñas. Este circuito es una característica importante del diseño, puesto que permite que las bandejas con los artículos pasen por las distintas estaciones de trabajo. El circuito libera al manipulador automatizado de almacenamiento y retirada TGW de las actividades secuenciales, aumentando de esta manera su eficiencia. El circuito multifuncional también se utiliza para entregar pilas de bandejas vacías, tanto desde el almacén automatizado como desde la zona de operaciones.

PROTECCIÓN ESD EN TODAS LAS ZONAS

Las descargas electrostáticas (ESD) son una fuente de problemas graves para los componentes electrónicos. Por este motivo, la protección ESD es prioritaria para Hella y juega un papel primordial en el diseño, la especificación y la operación de las instalaciones logísticas de Recklinghausen. A lo largo de todo el sistema de manipulación de materiales debe cumplirse la estricta definición de los límites de carga admisibles. Las bandejas de almacenamiento y transporte que se utilizan durante todo el proceso están hechas con grafito conductivo y deben transportarse en materiales conductivos todo el tiempo.

A fin de satisfacer los requisitos ESD del lugar, TGW desarrolló las tecnologías y los materiales necesarios. Las cintas transportadoras, por ejemplo se fabricaron con material conductivo y se dotaron de placas deslizantes de acero. Los manipuladores se equiparon con cintas transportadoras electroconductivas. Los dispositivos de transferencia de los transportadores se equiparon con escobillas de carbono adicionales que constituyen una toma a tierra durante el transporte de las bandejas en cintas de plástico. Además, también se instalaron barras de puesta a tierra para mantener estables los límites de carga en todo el sistema transportador.

Combinar los requisitos especiales con plazos ajustados de implementación del centro logístico de Hella en Recklinghausen supuso un gran reto. En menos de cinco meses, TGW y sus socios convirtieron una nave vacía en un centro logístico plenamente operativo equipado con un alto nivel tecnológico y de automatización. Esto solo fue posible gracias a la estrecha colaboración entre todos los componentes y equipos operativos del proyecto de Hella, el proyectista, el arquitecto y todos los socios y proveedores de subsistemas. Este enfoque de "equipo" integrado permitió que la solución se entregara puntualmente al equipo operativo de Lila Logistik.
 

TECNOLOGÍA DE TGW EMPLEADA

TGW suministró todo el sistema de manipulación de materiales sin elementos neumáticos. Todos los requisitos de acumulación, transferencia y elevación se ejecutaron con una solución electromecánica que hacía redundante el uso de un sistema neumático.

El control del flujo de materiales del sistema de almacenamiento y transportador está conectado directamente al módulo SAP-WM y se encarga de gestionar todo el movimiento de materiales y el flujo de productos por el centro logístico. Dirige la actividad del sistema transportador de bandejas y del sistema transportador del suelo. Asimismo, la gestión de las posiciones de almacenamiento en el almacén automatizado de piezas pequeñas también se controla y administra desde el sistema de control del flujo de materiales.

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