Solución de TGW para Fastenal - Noticias & Prensa - TGW Logistics Group
DOWNLOAD
Register to download the following documents.
GET MORE DOCUMENTS AND DOWNLOADS: Register to our clients area!

Solución de TGW para Fastenal

05/11/2010

"Crecimiento a través del servicio al cliente" ha sido el lema en Fastenal, uno de los mayores distribuidores de la nación de cierres industriales, desde que la compañía se fundó en 1967. Desde el principio, Fastenal se ha distinguido por estar cerca de sus clientes con una red en constante crecimiento de establecimientos de suministro industrial que proporcionan un servicio local y una disponibilidad inmediata de los productos. Actualmente, la empresa tiene 2.357 establecimientos en 18 regiones de EEUU. Sin embargo, el crecimiento de Fastenal no se define sólo por la adición de nuevos establecimientos. Durante los últimos años, Fastenal también ha multiplicado por cinco el número de productos que vende.

Para dar cabida a ese crecimiento, el distribuidor establecido en Winona, Minnesota, implementó tecnologías de manipulación de automatizada de materiales para que su centro de distribución de 49.200 metros cuadrados (530.000 pies) de los Grandes Lagos pasara de ser un centro de distribución regional que daba servicio a 275 establecimientos a ser un centro de distribución maestro que almacena 163.000 unidades de mantenimiento de stock (SKU) y abastece a los otros 13 centros de distribución de la compañía repartidos por el país.

La esencia del sistema es un sistema de picking goods-to-person impulsado por un sistema automatizado de almacenaje y recuperación mini-load de TGW con 126.000 ubicaciones de almacenaje y 12 grúas de doble manipulación rápidas. El mini-load suministra cajones a las estaciones de trabajo, donde los operadores hacen la selección de pedidos en un entorno ergonómico y eficiente.

Las ventajas: Utilizando el mini-load para almacenar y recuperar cajones, Fastenal ha reducido el número de veces que manipula un producto en el centro de distribución de doce a sólo dos. Además, suministrar los cajones a los encargados de seleccionar pedidos a una altura ergonómica ha reducido el tiempo de desplazamiento en el centro de distribución, ha hecho disminuir las lesiones y ha mejorado la moral. El cambio de personal está disminuyendo.

Combinado con otras tecnologías de manipulación de materiales, incluido un sistema automatizado de almacenaje y recuperación de cargas unitarias de 13 grúas con 52.000 ubicaciones de paletas, el nuevo sistema está procesando aproximadamente 16.000 paquetes al día y un realizando picking de 100.000 SKU únicas cada mes. Lo mejor de todo es que hay espacio para crecer, ya que la empresa sigue creciendo. "El almacenaje de alta densidad es enorme para nosotros", dice Walter Tate, director de desarrollo de distribución de Fastenal.

Aún mejor, el mini-load ha "mejorado la precisión del inventario y ha eliminado los errores," dice Tate. "Cada vez que se manipula un producto existe la posibilidad de que se cometan errores. Eliminando estas manipulaciones hemos reducido la posibilidad de errores".

UNA NUEVA ESTRATEGIA, UN NUEVO CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

El modelo empresarial de Fastenal está diseñado para distinguirse de la competencia utilizando una red de almacenes de suministro industrial que proporcione servicio local y una disponibilidad inmediata del producto sobre un catálogo de piezas..

La red es respaldada por 14 centros de distribución con una media de 11.600 metros cuadrados (125.00 pies cuadrados) y normalmente llevan las aproximadamente 20.000 SKU que los clientes de los establecimientos a los que da servicio ese centro de distribución piden con más frecuencia. Con el tiempo, Fastenal ha desarrollado tres modelos de centro de distribución. Uno es para centros de distribución manuales más pequeños. Dado que una unidad empresarial crece durante un periodo de cinco o diez años, la empresa traslada ese negocio a una instalación más grande. Finamente, Fastenal añade automatización según dicten las economías de escala. Esto sucede normalmente una vez que una instalación esté procesando de 200.000 a 250.000 solicitudes mensuales.

Hce tres años, Fastenal empezó a investigar formas para aumentar el negocio en sus establecimientos existentes. Entonces, la empresa estaba comprando o fabricando unas 32.000 SKU. El siguiente paso fue ampliar el número de SKU añadiendo productos que complementaran los productos que ya estaba vendiendo: en lugar de vender sólo tuercas y tornillos, la empresa añadió nuevos artículos como herramientas de corte para practicar un orificio para la cinta, trinquetes para fijar tornillos y llaves para apretarlos. "o importante es tener el producto listo cuando nuestros clientes lo necesiten", dice Tate.

Uno de los primeros pasos fue añadir un grupo de compra en Indianápolis para ampliar el inventario. Además, la empresa permitó a los directores del almacén comprar cualquier pieza de inventario que pudieran necesitar para atender a un cliente o crear una nueva referencia para comprar algo que la empresa nunca hubiera comprado antes. En tres años, Fastenal estaba ofreciendo 160.000 SKU, o 5 veces el número de productos que había ofrecido anteriormente. Esas SKU adicionales empezaron a generar nuevas ventas.

Puesto que no era práctico que cada centro de distribución almacenara todos los productos con los que la empresa trabajaba, el CEO de Fastenal, Will Oberton, y sus colegas diseñaron una nueva estrategia de distribución utilizando un centro de distribución maestros que pudiera almacenar todas las piezas y después suministrar las piezas necesarias a los centros de distribución regionales. El centro de distribución de los Grandes Lagos se eligió como el centro de distribución maestro debido a su ubicación y porque, con sus 42.700 metros cuadrados (460.000 pies cuadrados), era la instalación más grande de la red. Aunque el centro de distribución de Indianápolis seguiría cubriendo las necesidades de los 275 establecimientos de la región de los Grandes Lagos, también recibiría y almacenaría productos a granel y después dividiría esas paletas si fuera necesario para abastecer a otros centros de distribución -o las enviaría directamente al establecimiento- con productos que no se almacenaran típicamente en esas regiones. "Utilizando nuestra flota de tráilers y recurriendo a UPS y FedEx para envíos más pequeños, podemos cubrir la mayor parte de los Estados Unidos en un día desde Indianápolis", explica Terry Hanley, un director regional de distribución.

 

LLEVAR AUTOMATIZACIÓN

Manipular esas SKU adicionales también exigía un lavado de cara de la instalación de Indianápolis. Hasta ese momento, Indianápolis era un almacén semiautomatizado tradicional que utilizaba estantes de paletas de pasillo estrecho, carretillas elevadoras, algunos equipos transportadores y de clasificación y picking dirigido por RF accionado por un WMS desarrollado internamente. El nuevo diseño incorporó automatización para maximizar el almacenaje, dirigir un picking rápido, preciso y eficiente y dar cabida a la estrategia de crecimiento. "Empezamos con almacenaje automatizado porque íbamos a quedarnos sin espacio", dice Tate. "Añadimos el AS/RS mini-load para aumentar la producción y reducir las manipulaciones."

La tecnología mini-load también era la mejor solución para manipular SKU de movimiento medio a medio-rápido en una instalación que ofrece procesamiento de pedidos en el mismo dia. "No teníamos espacio para añadir el número de personas que necesitábamos para hacer frente a la demanda en un entorno de picking tradicional", dice tate. "Ahora tenemos la capacidad que necesitamos y el sistema funciona a una velocidad que nos permite controlar nuestro flujo de trabajo."

Con una participación del 50% del mercado europeo para tecnología mini-load, TGW era el socio ideal para esta instalación. "Ya hemos diseñado e implementaod sistemas para este tipo de entorno operativo", dice Rostan Eaton, director de proyectos de TGW y jefe de equipo. "No estábamos reinventando la rueda con este proyecto".

Además, el sistema de Fastenal utilizaba la grúa Mustang de TGW, una base de manipulación de doble profundidad diseñada para mover una capacidad de carga de 200 libras (90 kg) con alunas de las velocidades más ráipdas de la industria. "Fastenal quería manipular a la vez dos cajones que pesaban aproximadamente 75 libras (35 kg) cada uno, era lo nuestro", dice Eaton.

Las grúas también presentan un mástil soldado de dos piezas patentado; además, tienen un diseño modular, se puede ajustar su altura y utilizan partes en común con otros productos de TGW. "Con un producto modular, podemos añadir fácilmente grúas a medida que se expanda el negocio de Fastenal", dice Eaton. "Y utilizando piezas comunes, ellos pueden ampliar el número de piezas de repuesto que tienen que almacenarse."

Tate añade: "Cuando observamos el mercado, TGW tenía el mejor índice de producción para almacenaje en dos profundidades, y la velocidad de sus grúas nos permitió utilizar menos grúas para hacer la misma cantidad de trabajo. Eran claramente un socio estratégico en este proyecto."

 

CÓMO FUNCIONA

Las paletas mixtas con más de una unidad de mantenimiento de stock (SKU) se escanean en la zona de recepción y se entregan a una estación de trabajo para ser procesadas. Allí, los operadores escanean las cajas en un cajón de almacenaje. Una vez el cajón esté lleno, se transporta al AS/RS mini-load, donde el sistema de control del almacén (WCS) elige una ubicación para guardarlo y actualiza el WMS. Ese inventario ya está disponible para las sucursales de todo el país.

Mientras tanto, las sucursales de Fastenal comunican las ventas en tiempo real al sistema de inventario de la empresa. Esa información es utilizada por el WMS para crear pedidos de reabastecimiento en ambas sucursales de la región de los Grandes Lagos, así como en los centros de distribución regionales. El sistema también puede procesar cajas para entrega de paquetes en sucursales que necesiten una pequeña cantidad de un artículo no almacenado en un centro de distribución regional.

Una vez los pedidos estén en el WMS, el AS/RS mini-load recupera los cajones del almacenaje basándose en las horas de salida de los camiones. Los cajones se transportan y son clasificados por un operador en una estación de trabajo. El operador escanea el cajón para verificar el producto. Una pantalla muestra la referencia, un número de control de calidad y la cantidad que hay que recoger. Una vez se hayan recogido todos los artículos para un pedido, el cajón se devuelve a un lugar de almacenaje en el mini-load. El contenedor de envío se cierra, se coloca en el sistema transportador y se clasifica en la zona de construcción de paletas.

En la zona de envío, las cajas se cargan directamente en un camión para el envío de paquetes o se escanean y colocan en paletas compuestas de SKU mixtas y se ponen en cola para su posterio entrega. Las paletas llenas se ponen igualmente en cola para su entrega. Normalmente, los camiones salen de la instalación entre las 22:00 y medianoche, por lo que puedne llegar a la sucursal antes de que abra a la mañana siguiente.

 

VENTAJAS DE LA AUTOMATIZACIÓN

Entregando los cajones a los seleccionadores de pedidos que anteriormente iban a las ubicaciones de picking, Fastenal eliminó una cantidad significativa de tiempo de desplazamiento a pie en el almacén. Además, la combinación de almacenaje a granel automatizado y el mini-load ha eliminado un buen número de manipulaciones del producto, lo que no sólo es más eficaz, sino más preciso. "Manipulamos el producto cuando llega a la dársena de recepción y cuando lo recogemos para enviarlo hasta que sale por la puerta", dice Tate. Mientras tanto, toda la manipulación se realiza mediante automatización.

El sistema también eliminó una clasificación secundaria para muchos pedidos. "El mini-lolad puede entregar una pieza a un encargado de picking basándose en el lugar al que se dirige, lo que nos permite llevar más productos a más zonas del país con más rapidez", dice Tate.

Una ventaja no prevista del picking goods-to-person ha sido un entorno de trabajo más seguro para los empleados de Fastenal y una moral más alta. "Ahora estamos entregando cajas de 34 kg (75 libras) al operador a la altura de la muñeca, en lugar de hacer que el operador la recoja de una estantería", dice Tate. "Nuestras incidencias comunicables se han reducido a la mitad, y hemos observado tanto un descenso en el cambio de personal como un aumento en el número de personas dispuestas a ir a trabajar al almacén con la primera oferta."

Esto último es especialmente importante para la estrategia de contratación de Fastena: Tradicionalmente, la empresa ha contratado a tiempo parcial a estudiantes universitarios que pudieran pasar al equipo comercial o directivo de Fastenal después de licenciarse. "Para nosotros es una forma estupenda de recrutar a jóvenes brillantes que tengan buenas ideas que puedan aportar a la compañía", dice Hanley. "Con el sistema automatizado, éste es un entorno mucho más atractivo para ellos."

 

PLANIFICACIÓN PARA EL FUTURO

El proyecto de automatización inicial de Indianápolis está terminado. Sin embargo, Fastenal tiene planes de seguir añadiendo automatización en el futuro. Por ejemplo, la compañía ha implementado una versión a pequeña escala del mini-load, con 42.000 ubicaciones cajones, en Dallas, un centro de distribución en rápido crecimiento que da servicio a dos regiones. "Estamos enviando diariamente 200.000 paquetes o más y la instalación se nos ha quedado pequeña", dice Tate. "Las unidades de almacenaje denso nos permitirán aumentar nuestro negocio sin movernos de esta instalación." La empresa también tiene pensado crear un segundo centro de distribución maestro en Modesto, California, para recibir envíos de Asia y distribuirlos a los centros de distribución regionales del oeste.

Después de casi un año de operación con el nuevo sistema, las ventajas se están haciendo evidentes. "A fin de cuentas, la elección de las grúas mini-load nos proporcionó el mejor retorno de la inversión para esta aplicación", dice Tate. "Así se llama el juego".

Descargas

Descripción Tamaño Formato
Fastenal_IMG_0068_hq.jpg 3.5 MB JPG
Fastenal_IMG_0078_hq.jpg 2.8 MB JPG
Fastenal_IMG_0100_hq.jpg 3.1 MB JPG
Fastenal_IMG_0118_hq.jpg 3.5 MB JPG
PI_ENG_Fastenal_CaseStudy.doc 128 KB DOC