Jack Wolfskin mit TGW-Lösung in Logistik-Höchstform - News & Presse - TGW Logistics Group
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Jack Wolfskin mit TGW-Lösung in Logistik-Höchstform

26.07.2011

Der Outdoor-Spezialist Jack Wolfskin wuchs jedes Jahr stetig über 20%, wodurch die frühere Lager- und Logistikstruktur des Unternehmens wieder einmal aus allen Nähten platzte. Deshalb entschied man sich 2007 dazu, in ein neues Distributionszentrum zu investieren und setzte dabei auf innovative Lager- und Kommissioniersysteme von TGW. Nach intensiver Planung sowie 18 monatiger Realisierung und Umstellung der gesamten Logistikorganisation, ist das neue Jack Wolfskin Logistikzentrum seit Sommer 2010 im Vollbetrieb und beliefert nun ganz Europa.

Führende Technologien und jahrzehntelange Anwendungserfahrung stecken in jedem JACK WOLFSKIN Produkt, damit „Draussen zu Hause“ für die Endverbraucher zur Wirklichkeit wird. Da liegt es nahe, dass der Marktführer für Outdoor-Ausrüstung in Europa auch bei der Konzeption und Realisierung seines neuen Distributionszentrums auf einen Partner setzte, der in seinem Bereich ebenfalls auf technischen Vorsprung und entsprechendes Umsetzungs-Know-how verweisen kann. „TGW konnte uns gegenüber die notwendige Reputation, Erfahrung und Kompetenz nachweisen, sodass wir uns sicher fühlen konnten“, sagt Christian Brandt, als CFO bei Jack Wolfskin auch für den Logistikbereich verantwortlich.

LÖSUNGSVORTEIL: EFFIZIENTES, AUTOMATISCHES HANDLING DER ORIGINALKARTONS


Das neue Logistikzentrum des Outdoorspezialisten in Neu Wulmstorf bei Hamburg setzt voll und ganz auf das direkte Handling von Kartons – auf Paletten, Tablare oder andere zusätzliche Ladungsträger wird verzichtet. Jack Wolfskin-Logistikleiterin Uta Mohr erklärt: „Schon sehr früh im Planungsprozess war uns klar, dass wir ohne Tablare oder zusätzliche Ladungsträger arbeiten wollten, die ja keine Lösung für uns gewesen wären, sondern nur eine Hilfe für die Lagertechnik.“ „Wir hatten dazu auch noch andere Lösungen gesehen, aber keiner außer TGW hatte sich von Anfang an getraut zu sagen, „Das machen wir mit euren Kartons“, ergänzt Brandt. „Und TGW lieferte uns auch ein kompetitives Angebot für eine effiziente Lösung, die sich nicht nur auf dem Papier rechnet.“

Die Entscheidung, in ein komplett neues Distributionszentrum zu investieren, hat man sich bei Jack Wolfskin nicht leicht gemacht. Schließlich handelte es sich um die größte Einzelinvestition in Anlagen in der nun schon fast 30jährigen Unternehmensgeschichte, wie CFO Brandt erklärt. „Wir sind bis dato immer alle 5 - 10 Jahre umgezogen. Ab einer gewissen Größe des Betriebes ist das aber kein Modell mehr. Wir brauchten dauerhaft mehr Kapazität und Beständigkeit und damit eine skalierbare Lösung.“ Deshalb ist das neue Logistikzentrum mit seinen 30.000 m², das noch um weitere 20.000 m² erweitert werden kann, jetzt auch darauf ausgelegt, an diesem Standort mehr als 10 Jahre zu wachsen und von hier aus auch weiterhin ganz Europa zu beliefern. Und dabei spielt es beim umgesetzten Konzept keine Rolle, ob das Geschäft „in der Tiefe oder Breite des Sortiments, bei der Anzahl der Points of Sale, oder in den Anforderungen unserer Kunden wächst: Wir können entweder noch Lagerkapazität dazubauen oder unsere Kommissionier- und Servicebereiche ausweiten und aufskalieren“, so Brandt.

NEUE TECHNOLOGIE – NEUE ORGANISATION – NEUES IT-SYSTEM


Das neue Logistikzentrum brachte für Jack Wolfskin nicht nur den Einsatz neuer Technologie, sondern führte auch zu weitreichenden Änderungen in der Organisation und zu einer kompletten Ablösung des alten EDV-Systems. Deshalb war es für die Verantwortlichen unabdingbar, dass das gesamte Projekt in den Händen eines Generalunternehmers liegen musste. „Wir wollten nicht in der Schnittstelle sitzen, sonst wären wir immer in der Situation gewesen, dass jeder Teillieferant sich mit dem anderen herausredet“, betont Uta Mohr. Dazu ist die Integration von Technik und IT der entscheidende Punkt, der solche Projekte zum Erfolg oder Scheitern bringt“. TGW konnte diese Anforderungen klar erfüllen und das Projekt gemeinsam mit Jack Wolfskin ohne einen einzigen Tag Betriebsausfall durchziehen. „Wir haben die EDV ausgetauscht, wir haben Technik ausgetauscht, wir haben die Organisation und Prozesse radikal geändert und sind dabei umgezogen. Kein Kunde hat das mitbekommen. Das habe ich ehrlich gesagt so auch nicht erwartet“, erzählt Brandt begeistet.

Das Zentrallager von Jack Wolfskin bedient heute ca. 3.000 Verkaufsstellen in ganz Europa. Darunter befinden sich sowohl klassische Outdoorhändler, als auch Sportfachhändler und Textilhandelsunternehmen, die eine qualitativ hochwertige Präsentation der Produkte und entsprechende Beratung und Service gewährleisten können. Besonders stolz ist man aber auf die mittlerweile ca. 270 Franchise-Geschäfte – ein Konzept, das kein anderes Unternehmen im Sportartikelmarkt bisher auch nur annähernd so erfolgreich umgesetzt hat – sowie auf die Präsentation der Produkte und Unternehmensphilosophie im eigenen Katalog, der zum jeweiligen Saisonstart in einer Auflage von über 1,7 Mio. Stück im Handel verteilt oder versendet wird.

AUSLASTUNGSSPITZEN ZUM SAISONSTART UND 80 % UNPLANBARE AUFTRÄGE


Der Saisonstart ist für die Logistik die größte Herausforderung, weil zu diesem Zeitpunkt alle Verkaufsstellen eine Grundausstattung des neuen Sortiments in den Läden haben wollen. Mohr: „Deshalb liefern wir die neue Ware erst an die Geschäfte aus und dann kommt der Katalog.“ Pro Saison werden ca. 8.000 verschiedene Artikel angeboten, inklusive aller Größen- und Farbvarianten. Mit der Überlappung der beiden Saisons ergibt das eine permanente Verfügbarkeit von rund 16.000 Positionen im Zentrallager. „Das Geschäft zum Saisonbeginn hat bei uns eine Planbarkeit dahingehend, dass wir dieses Volumen um bis zu vier Wochen vorher in die Disposition nehmen können“, sagt Christian Brandt. Die größere Herausforderung stellt aber die Lieferung ab Lager dar, die rund 70 % aller Aufträge ausmacht. „Da bestellt der Händler tatsächlich spontan, was er gerade benötigt und wir liefern diese Artikel dann noch zu 30 % taggleich, den Rest in der Regel am nächsten Tag aus. Das können nur wenige.“ Die Bandbreite an Auftragsgrößen ist entsprechend vielfältig und reicht von 1-Stück-Aufträgen bis zur Erstausstattung eines Stores mit über 3.000 verschiedenen Artikeln oder der Bestellung von über 1.000 Stück einer Jacke durch einen Großkunden.

Die Gesamtheit dieser Anforderungen war in der alten, rein manuellen Logistiklösung mit sequenzieller zweistufiger Kommissionierung nicht mehr effektiv abbildbar. Brandt: „Wir haben viel gerechnet, wir haben geplant und haben festgestellt, dass dieses Konzept einfach nicht mehr skalierbar ist. Da war uns klar, dass wir es radikal anders lösen müssen.“

STANDORT HAMBURG: NÄHE ZUM HAFEN UND ZENTRALE LAGE IM ABSATZGEBIET


Als Standort für das neue Logistikzentrum kam für Jack Wolfskin nur die Nähe zum Hamburger Hafen in Frage, weil dort der Großteil der Ware aus Fernost ankommt. Darüber hinaus bietet dieser Standort auch eine ideale Basis für die Verteilung der Waren, weil er relativ zentral im Distributionsgebiet liegt. Jeder größere Wegzug aus dem Raum Hamburg hätte außerdem bedeutet, dass man fast den kompletten Mitarbeiterstamm verloren hätte, welches keine planbare Option gewesen war. Stattdessen konnte man, auch dank eines neu errichteten Anschlusses an das öffentliche Verkehrsnetz, alle Mitarbeiter an den neuen Standort mitnehmen.

Jack Wolfskin betreibt keine eigene Produktion sondern lässt seine Produkte von ca. 50 langjährigen Partnern produzieren, die überwiegend in Fernost beheimatet sind. Vorwiegend via Schiffstransport gelangen die Waren in Kartons ins Logistikzentrum Neu Wulmstorf. Dort werden die Kartons direkt aus dem Container auf das automatische Fördersystem übergeben, automatisch identifiziert, vermessen und verwogen und mit einem internen Label versehen und ins Kartonlager transportiert. Dafür war es notwendig, die Etikettierung der Warenkartons in der Prozesskette auf die Lieferanten vorzuverlagern. Mohr: „ Wir haben schon recht früh mit diesem Prozess begonnen, schon vor 2 ½ Jahren, als wir die Etiketten noch gar nicht auswerten konnten. Aber wir wussten, dass wir diese Vorlaufzeit zum Training unserer Lieferanten brauchten.“

CONTAINERENTLADUNG IN 45 MINUTEN DANK SCHLANKER ENTLADUNGSLOGIK


Und dieses Training hat sich bezahlt gemacht: Benötigte man im alten System bis zu einem Tag für die Entladung eines Containers, inkl. manueller Kontrolle, Sortierung und artikelreiner Palettierung der Kartons, Etikettierung, Verbringung und Einlagerung der Paletten, so schafft man das heute in der Rekordzeit von 45 Minuten. „Wir haben damit eine ganz schlanke Entladungslogistik. So können wir auch mal die geplante Spitze von 30 Containern pro Tag abarbeiten“, sagt Uta Mohr.

Herzstück des neuen Logistikzentrums ist das automatische Kartonlager. Die von TGW hierzu angebotene Lösung, mittels Twister-Technologie die angelieferten Kartons direkt und ohne zusätzlichen Ladungsträger in dreifachtiefer Lagerstruktur zu lagern, überzeugte die Logistikverantwortlichen bei Jack Wolfskin. „Für uns war entscheidend, dass TGW es mit einer dreifachtiefen Lösung schaffte, ein optimales Verhältnis von Lagerkapazität und Lagerdichte mit ausreichender Dynamik zu realisieren und das in akzeptabler Relation zum Investitionsvolumen. Das haben wir woanders so nicht gefunden“, erzählt Brandt. Und so wurde im ersten Schritt ein 12-gassiges Lager mit 210.000 Kartonstellplätzen realisiert. In zwei weiteren Ausbaustufen, wovon die erste bereits jetzt realisiert wird, kann das Lager auf insgesamt 19 Gassen und fast 310.000 Stellplätze erweitert werden.

DREIFACHTIEFES KARTON-AUTOMATIKLAGER VERSORGT DIE KOMMISSIONIERUNG


Aus dem Kartonlager wird die gesamte Kommissionierung mit Ware versorgt, in die vom System definierte Kommissionierzone befördert und dort in Fachbodenregalen bereitgestellt. Die Kommissionierung an sich erfolgt nach wie vor manuell, der gesamte Prozess wird aber vom neuen System gesteuert. „Wir haben Quantensprünge in der Entwicklung gemacht“, erklärt Logistikleiterin Uta Mohr. „Wir kommen ja vom Blatt Papier, wo ich mit dem Kugelschreiber abhake, und haben heute alles via Datenfunk unter Kontrolle.“ Dadurch wurde es möglich, von der früheren Logik, in der jeder Artikel seinen fixen Platz im Kommissionierlager hatte, zu einer systemgesteuerten, chaotischen Verteilung der Artikel überzugehen und die Aufträge zu zerteilen und zu parallelisieren. Die Wege wurden deutlich kürzer und „dadurch haben wir über die Bahnhöfe die Möglichkeit, parallel unwahrscheinlich viele Aufträge gleichzeitig abzuarbeiten“, sagt Brandt. Und auch ohne klassische A-B-C-Verteilung kann das Kommissionierlager die tägliche Dynamik sowohl in der Breite als auch in der Tiefe perfekt abdecken.

VALUE ADDED SERVICES VOLLSTÄNDIG IN DEN PROZESS INTEGRIERT


Eine sehr wichtige Funktion für das Geschäft von Jack Wolfskin mit seinen Handelspartnern stellt der Bereich Value Added Services dar. Hier werden die Artikel nach den Vorgaben der Kunden etikettiert, neu verpackt, speziell dokumentiert und eventuell auch gebügelt oder aufbereitet. Direkt aus der Kommissionierung kommend steuert das System die Aufträge, bei denen eine derartige Nachbearbeitung vorgesehen ist, an die derzeit 16 ergonomisch gestalteten Arbeitsplätze im Bereich Value Added Services. Die Mitarbeiter an diesen Arbeitsplätzen scannen den ankommenden Karton und erhalten sofort die auftragsbezogenen Arbeitsanweisungen über die Bildschirmmaske geliefert. Fertig bearbeitete Kartons werden im System bestätigt und wieder an die Fördertechnik übergeben. Value Added Services ist ein sehr aufwändiger Bereich, wie CFO Brandt bestätigt. Deshalb war auch hier eine Unterstützung des Prozesses durch das neue Logistiksystem dringend notwendig, um das steigende Volumen in der geforderten Qualität und notwendigen Zeit bewältigen zu können.

Schlussendlich gelangen alle Auftragskartons in den Warenausgang, wo sie mit Deckel versehen, umreift und für den Versand etikettiert werden. Während die Etikettierung und Umreifung vollautomatisch erfolgen, werden die Deckel manuell aufgesetzt. Und auch in anderen Bereichen, z.B. der Kartonaufrichtung oder im Kommissionierlager, wird nach wie vor auf die menschliche Arbeitskraft gesetzt. „Wir sind nicht in die Komplett-Vollautomatisierung gegangen, sondern haben uns bewusst für diese Lösung entschieden“, so Christian Brandt. „Wir wollten nicht alles auf einmal lösen und uns überfordern. Es galt das Wichtige umzusetzen und sich hierauf zu konzentrieren. So haben wir nach wie vor manuelle Bereiche und können über den Mitarbeitereinsatz und verschiedene Strategien selber flexibel steuern.“

QUANTENSPRUNG IN DER LOGISTIK VON JACK WOLFSKIN


„Die TGW hat es geschafft, uns aus der Steinzeit in die logistische Neuzeit zu führen“, sagt Christian Brandt abschließend. „Sie haben es nicht nur geschafft, eine Lösung zu implementieren, sondern mussten uns als gesamte Firma und Organisation mitnehmen. Wir hatten keinerlei Know-how und Erfahrung in der Fördertechnik, wir hatten keinerlei Zahlen und keinerlei Historie hierfür. Dazu muss man viel Erfahrung haben, die Expertise und das Verantwortungsbewustsein, so ein Projekt in Gänze erfolgreich zu vollenden“

Und so ist man bei Jack Wolfskin sichtlich stolz auf das neue Distributionszentrum in Neu Wulmstorf, nicht zuletzt, weil man gerade den Saisonstart für Herbst / Winter 2010 im Vollbetrieb über die Bühne gebracht hat. „Wir haben hier 150 fest angestellte Mitarbeiter und jetzt, zum Saisonstart, noch einmal ca. 150 Zeitarbeiter mit denen wird das zum ersten mal im Zweischichtbetrieb abdecken konnten“, erklärt Uta Mohr.

Downloads

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Jack Wolfskin mit TGW-Lösung in Logistik-Höchstform 136 KB DOC
Goods Receiving: The automated conveyor is extended into the supplier container to take over the single cartons which are then weighed, identified, labeled and registered in the WMS. 217 KB JPG
Automated Carton Warehouse: The combination of high storage density and throughput brought Jack Wolfskin to the decision to invest in an automated carton storage and retrieval system from TGW. 317 KB JPG
Picking Stations: The conveyor system replenishes the manual picking zones with goods from the warehouse and routes the customer order cartons to the needed picking locations. 256 KB JPG
Picking Operation: Every picking information is provided to the personnel and controlled via mobile devices. 108 KB JPG
Value Added Services: Jack Wolfskin fulfills individual customer requirements such as labeling and packaging at these highly ergonomic workstations. 295 KB JPG
As head of corporate logistics Uta Mohr is the responsible manager for Jack Wolfskins new distribution center near Hamburg (Germany). 141 KB JPG