O novo sistema de manuseio de materiais é o pulo do gato - Notícias e Imprensa - TGW Logistics Group
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O novo sistema de manuseio de materiais é o pulo do gato

27/04/2011

Com mais de 76 milhões de gatos, 62 milhões de cachorros e 9 de aquários, os americanos adoram animais de estimação. Nos últimos 45 anos, a PETCO Animal Supplies, Inc construiu uma marca nacional que virou referência para os donos de animais de estimação, ajudando os animais a viverem mais e melhor na companhia dos humanos. Hoje, o varejista com sede em San Diego está presente em mais de 50 estados e possui mais de 1.000 lojas e um comercio eletrônico em expansão.

Para suportar o crescimento da empresa, a PETCO fez uma parceria com o TGW System para o design e a implementação de um sistema de manuseio de materiais em um novo centro de distribuição com 47.009 metros quadrados (506.000 pés quadrados) em Braselton, na Georgia. A instalação, que começou a operar em junho de 2008, atende 237 lojas em 13 estados no sudeste e no sudoeste dos Estados Unidos.

Os recursos da nova instalação incluem:

  • 24 zonas de separação de pacotes com espaço para 8.352 unidades de armazenagem (SKUs) e um sistema de transporte projetado para manusear 1.500 contenedores por hora …
  • 3 módulos de separação de caixas cheias com um total de 3.168 locais de caixas e uma produtividade de 5.400 caixas por hora…
  • Um separador de alta velocidade com correia estreita com capacidade para separar 7.200 unidades por hora, desempenho igual ao de um separador com com sapatas deslizantes quase pela metade do preço.
  • Soluções de separação por luz, direcionadas por voz e por RF...

A solução possui flexibilidade suficiente para manusear uma ampla variedade de produtos – de acessórios que se encaixam perfeitamente em uma caixa e pode ser automaticamente transportados e classificados até itens não transportáveis como sacos para comida de cachorro, gaiolas de animais e móveis. Ela também pode processar aproximadamente 5 milhões de unidades por mês para reabastecimento de lojas e pedidos diretos para o consumidor de uma área de 70.000 metros quadrados para separação de pedidos para atendimento do comércio eletrônico.

A localização do novo centro de distribuição na região sudeste fornece dois benefícios estratégicos adicionais:

Em 2008, o ano que a instalação entrou em operação, os motoristas da PETCO viajaram 900.000 milhas a menos, economizando 135.000 galões de combustível, o que contribuiu para a iniciativa de sustentabilidade da empresa. Ao se aproximar do mercado, o projeto gerou uma eficiência de transporte, pois a PETCO foi capaz de converter as rotas de caminhões para o sul da Flórida e do Texas em rotas intermodais.

"Nós não só reduzimos o custo por caixa, mas o custo operacional de todas a nossa rede também foi reduzido como resultado direto da capacidade que incluímos em Braselton", disse Chris McDonough, Diretor da região sudeste. "Nós eliminamos as ineficiências de manuseio de materiais associadas ao uso de armazéns de terceiros e tivemos uma melhor estrutura de custos na rede do que tínhamos em Braselton."

Além de cumprir os requisitos de manuseio e produtividade da PETCO, o projeto teve que ser concluído em um período muito curto: do design até a operação foram apenas nove meses. "Nós tínhamos que fazer isso e o TGW usou os seus conhecimentos e recursos para realizar o projeto", acrescenta Mike Fernstrom, Diretor de operações do CD. "Eles foram realmente um parceiro durante todo o projeto."

INCLUSÃO DE CAPACIDADE

O crescimento contínuo da PETCO foi o fator determinante do novo centro de distribuição. O varejista opera uma rede de dez centros de distribuição. Juntamente com o CD da Geórgia, a PETCO possui outros três centros de distribuição com um sortimento completo, incluindo Monroe, Nova Jersey, Joliet, Illinois e Mira Loma, Califórnia. As instalações regionais restantes são menores, com tamanhos entre 4.645 e 8.361 metros quadrados (50.000 e 90.000 pés quadrados), estão localizadas perto dos mercados que elas atendem e estocam itens de muita saída como comida e lixeiras para animais para reabastecimento rápido.

Antes da construção da instalação em Braselton, as lojas na região sudeste eram atendidas pelas instalações de Nova Jersey e Illinois. Todos os três CD sortimento completo recebiam pedidos pela Internet. "Quando os negócios cresceram, nós ficamos sem espaço" disse Fernstrom. "Para acompanhar o crescimento, nós estávamos usando um armazém público para a armazenagem excedente durante o ano e três fornecedores terceirizados para os negócios sazonais."

Isso era ineficiente e caro. Em 2007, a PETCO realizou um estudo da rede e concluiu que precisava de um CD com sortimento completo na região sudeste. Além da presença na Geórgia otimizar a rede, a PETCO tinha diversas metas para a nova instalação.

Uma delas era aumentar o investimento na automação do manuseio de materiais e tirar volume do prédio movendo os negócios pela Internet para a Geórgia. "Nós estávamos recebendo pedidos direto do consumidor nos três CD com sortimento completo" disse Fernstrom. "Nós decidimos consolidar esse negócio na nova instalação e operar a instalação de Joliet como uma operação de contingência em caso de problemas de manutenção em Braselton."

Outro requisito importante era a instalação de módulos de separação break pack ou split case e de metodologias de separação para a criação de contenedores de SKU mistos prontos para a armazenagem, configurados por zonas de armazenagem nas lojas nas quais eles seriam entregues. "Nós não tínhamos módulos de separação segregados por zona de armazenagem nos outros prédios, então os contenedores tinham uma combinação de produtos que tinha que ser separada na loja antes do produto ir para a estante" disse McDonough. "Com o novo sistema, nós embalávamos contenedores e criávamos paletes com os produtos específicos para uma zona ou um departamento na loja. Essa abordagem de armazenagem pronta economiza muito tempo na loja."

O objetivo final era a otimização da rede de transporte da PETCO. Por estar perto das lojas atendidas em Nova Jersey e Illinois, a PETCO foi capaz de economizar centenas de milhas nas suas rotas de entrega, ainda mais ao converter algumas entregas de caminhão em entregas de trem.

INCLUSÃO DA INTEGRAÇÃO

Um dos desafios da nova instalação era o cronograma agressivo do projeto. O processo de design começou em outubro de 2007, a implementação começou em abril de 2008 e os primeiros recebimentos em julho, com as primeiras entregas saindo do prédio em agosto.

"Depois que tomamos a decisão de construir uma instalação que nos levaria para a próxima geração, nós queríamos que a capacidade estivesse disponível antes da próxima época de férias" disse Fernstrom. "Nós estávamos manuseando os produtos muitas vezes nos prédios externos porque nós tínhamos que consolidar a nossa armazenagem de reserva diariamente para obter espaço. Isso tinha que ser feito."

E foi aí que o TGW Systems desempenhou um papel fundamental. Apesar da PETCO ser responsável pelo design geral da instalação, disse Fernstrom, o TGW foi um parceiro fundamental durante o processo. O TGW também foi responsável pela fabricação do transportador, da estante, do mezanino e do equipamento de separação e pela integração do sistema de controle do armazém e das tecnologias de separação. "Com apenas nove meses para a preparação e execução, nós dedicamos um número significativo da nossa equipe de engenheiros, gerentes de projetos e de implementação para cumprir os objetivos da PETCO" disse Russell Pace, Gerente de Vendas do TGW Integrated Systems.

Um importante componente do design geral era o separador com correia estreita NBS 30 Turbo projetado para separar 120 caixas por minuto com produtos de tamanho muito diferentes. O separador tem 183 metros (600 pés) com 18 desvios. Devido ao seu design modular, o separador permitirá a inclusão de novas rotas de desvio pela PETCO no futuro à medida que o negócio expandir. "O separador com correia estreita fornece recursos de sapata deslizante com tempo de implementação mais rápido e um custo muito menor" disse Pace. Com apenas três motores de 15 cavalos de potência necessários para acionar o sistema, o separador também apresenta uma eficiência energética de 30% em comparação com um separador de sapata deslizante com uma produtividade correspondente.

Outro recurso importante é a função de cartonização no sistema de gerenciamento do armazém. O WMS classifica os pedidos para determinar quantas caixas serão necessárias para completar cada pedido.

Um recurso de desvio de zona permite que a PETCO direcione um contenedor para qualquer lugar nos módulos de separação break pack para garantir que os SKUs corretos sejam separados em um contenedor para cumprir o objetivo de paletes e contenedores prontos para armazenagem. "Essa funcionalidade foi certamente a coisa certa a fazer para cumprir esse objetivo" disse McDonough.

Por fim, a PETCO aproveitou diversas tecnologias de separação, todas direcionadas pelo sistema de gerenciamento do armazém da instalação. A separação de peças no mezanino de break pack de 3 níveis, por exemplo, é direcionada pelo sistema de separação por luz. As associações nos três módulos de separação de caixas cheias usa separação por etiqueta para varejo e RF para pedidos da Internet.  Em zonas não transportáveis, a tecnologia por voz é utilizada para trabalho em um ambiente sem as mãos e sem a visão.

Para manter o sistema em execução, o TGW fornece a manutenção contínua do software para os sistemas de transporte e de separação por luz. "Nossos técnicos podem acessar o sistema para um suporte 24/7" disse Pace.

COMO FUNCIONA

A instalação de Braselton reúne diversas tecnologias que minimizam o manuseio e reduzem os custos, iniciando na doca de recebimento.

Lá, a PETCO efetua o recebimento de acordo com a ordem de compra. Paletes cheios com um único SKU, como comida para cães, estão prontos para armazenagem depois que o código de barras UPC for verificado e validado. Um contêiner proveniente do exterior, por sua vez, pode ter produtos de diversas POs e pode conter centenas de SKUs. Esses produtos serão separados e paletizados por SKU. O WMS criará uma etiqueta de código de barras de identificação que será aplicada no palete e será verificada.

Os operadores da empilhadeira serão direcionados pelo WMS para a armazenagem de paletes em uma estante de paletes com uma única profundidade. O WMS também direciona o reabastecimento: os módulos de caixa cheia com estantes de paletes com duas profundidades são reabastecidos por um operador da empilhadeira de alcance, enquanto os módulos de break pack são reabastecidos por um caminhão com operador.

Os pedidos de reabastecimento da loja são transferidos de um sistema de gerenciamento de pedidos para o WMS. Em seguida, o sistema cria um fluxo de pedidos a serem separados para um grupo de lojas para aquele dia.

Na zona de separação de caixa cheia, um associado recebe uma pilha de etiquetas que são impressas em sequência binária. O associado aplica a etiqueta nas caixas à medida que elas são separadas e coloca as caixas na correia transportadora de envio. Após o código de barras ser lido automaticamente no ponto de indução de separação, a caixa é desviada para uma área de envio. Lá, ela será paletizada, embalada e organizada para entrega.

Nós módulos de separação break pack, o associado inicia o processo de separação aplicando e verificando a etiqueta no contenedor. O sistema de separação por luz identifica os itens e as quantidades de cada separação na área associada. Quando a separação é concluída para o contenedor, ele é colocado em um transportador de envio e direcionado para a próxima zona de separação. Após a separação final, o contenedor é fechado e transportado para um ponto de indução do separador. Após a etiqueta ser verificada, o contenedor é direcionado para a área de envio correta, na qual ele será paletizado, embalado e organizado para entrega.

Os itens não transportáveis são separados por seletores de pedidos usando uma paleteira com garfos de 96 polegadas. Usando headsets, eles são direcionados para um local de separação e informados pelo sistema sobre quantas unidades separar. Eles confirmam a separação falando um dígito de verificação no headset. Em seguida os paletes são entregues no embalador, onde eles são embalados e organizados para entrega.

Os itens dos pedidos pela Internet são separados em um módulo break pack e transportados e classificados até uma estação de embalagem para pedidos direto para o consumidor. Nela, os pedidos de diversas linhas são embalados em um único contêiner de envio. Os calços são colocados e as caixas são fechadas com fita para envio. Os pedidos feitos pela Internet também podem incluir itens da área de caixa cheia, assim como itens não transportáveis como comida para animais, gaiolas e móveis. Eles são entregues na área de envio, onde recebem o conhecimento de embarque adequado e são enviados.

AJUSTES

Um ano após a implementação do sistema, o TGW executou uma avaliação na instalação para garantir que o sistema estava cumprindo os seus objetivos. O resultado: a PETCO descobriu que alguns produtos novos não estavam de acordo com as especificações originais de design. Ao invés de ser lido pelo scanner de código de barras, eles estavam sendo desviados com erro de leitura para uma estação de verificação da qualidade onde eles eram verificados manualmente. O TGW instalou novas células fotoelétricas para separação dos novos produtos. Além disso, a PETCO trabalhou com o TGW para reduzir o número de tamanhos de paletes manuseados de três para dois para melhorar ainda mais a eficiência.

"O TGW foi um parceiro excelente em termos de fornecimento desse tipo de suporte contínuo" disse Fernstrom. "Eles colocaram as pessoas necessárias no site para corrigir os erros que surgiram. E o sistema é muito confiável."

Perto do aniversário de dois anos da implementação do sistema, Fernstrom disse que o sistema é um sucesso. "Nós fomos capazes de classificar os contenedores pela área de estoque na loja desde o primeiro dia". "Desde então, nós implementamos o mesmo processo nos nossos outros CD e fomos capazes de fazer isso em toda a empresa."

Mais importante de tudo, a PETCO está diminuindo seus custos de manuseio e fornecendo espaço para o crescimento.

PETCO – BRASELTON, GEÓRGIA. VISÃO GERAL DO SISTEMA

O centro de distribuição em Braselton com 47.009 metros quadrados reuniu um design inovador e um equipamento de manuseio automatizado de materiais com economia de energia do TGW Systems para manusear o reabastecimento das lojas no sudeste dos Estados Unidos e para atender os pedidos feitos diretamente pelo consumidor pela Internet. A instalação gerencia cerca de 13.000 unidades de estocagem (SKUs) e manuseia cerca de 5 milhões de unidades por mês. Os recursos do sistema incluem:

Módulo "Piece-Pick" de Break Pack

O Sistema de Break Pack é atendido por um sistema de transporte projetado para direcionar contenedores para as zonas de separação ativas a uma taxa de 1.500 contenedores por hora.

24 Zonas de Separação

  • 8 zonas por nível
  • 3 níveis altos

12 Baias de Fluxo de Caixa por Zona de Separação

  • 4 níveis de estante por baia
  • 6 SKUs por nível de estante

2 Estantes Estáticas por Zona de Separação

  • 5 níveis de estante por unidade
  • 6 SKUs por nível de estante

Três Módulos de Separação de Caixa Cheia

No total, a área do módulo de separação de caixa cheia apresenta 1.584 locais estáticos e 1.584 locais de fluxo de paletes, para um total de 3.168 locais de caixa cheia. O sistema suporta uma produtividade de 1.800 caixas por hora por módulo ou um total de 5.400 caixas por hora.

  • 88 baias por nível
  • 3 níveis altos
  • 2 posições de paletes por baia
  • 6 posições estáticas por baia somente no nível do solo

Separador para Envio

O sistema de triagem, verificação e indução suporta uma produção de até 120 caixas por minuto/7.200 caixas por hora.

  • Mescla automatizada de 4 linhas de acumulação de módulo e uma linha de recirculação do separador
  • 16 áreas de envio dedicadas
  • 1 área de separação de pedidos feitos pela Internet
  • 1 área de exceções

Dot.Com

A área de pedidos feitos pela Internet de 6.500 metros quadrados (70.000 pés quadrados) suporta os recursos e os negócios diretos com o consumidor em crescimento da Petco:

  • 8 áreas de separação com um sistema de classificação e embalagem
  • área de calço e medição
  • escala parcial e evidência

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