Jack Wolfskin adopta una solución logística de TGW en su máxima expresión

26/07/2011

El especialista en equipo de exterior Jack Wolfskin disfrutó de un crecimiento constante superior al 20% año tras año, motivo por el cual la estructura de almacén y logística de la empresa creció desmesuradamente. Por este motivo, en 2007 decidió invertir en un nuevo centro de distribución utilizando los innovadores sistemas de almacenamiento y preparación de pedidos de TGW. Después de un intenso periodo de planificación seguido de 18 meses de implementación y traslado de toda la organización logística, en verano de 2010 el nuevo centro logístico Jack Wolfskin entró en pleno funcionamiento y actualmente suministra a toda Europa.

Todos los productos de JACK WOLFSKIN disfrutan de la tecnología más avanzada y de décadas de experiencia que convierten en realidad su lema "Como en casa fuera de ella". Es obvio que el líder europeo en equipo de exterior también decidiría poner el diseño y la implementación de su nuevo centro de distribución en manos de una empresa con los mejores avances tecnológicos y conocimientos de su segmento. "La reputación, experiencia y competencia de TGW era para nosotros un sinónimo de seguridad", afirma Christian Brandt, director de finanzas de Jack Wolfskin y responsable de la sección de logística.

VENTAJAS DE LA SOLUCIÓN: MANIPULACIÓN AUTOMÁTICA Y EFICAZ DE LAS CAJAS ORIGINALES


El nuevo centro logístico del especialista en equipo de exterior en Neu Wulmstorf, Hamburgo, se basa completamente en la manipulación directa de las cajas, renunciando al uso de palés, bandejas u otros medios de carga adicionales. Uta Mohr, directora de logística de Jack Wolfskin, explica que "Desde el principio del proceso de planificación teníamos claro que queríamos trabajar sin bandejas ni otros medios de carga, puesto que no suponían ninguna solución real para nosotros, tan solo una ayuda para el almacén". "Estábamos dispuestos a estudiar más alternativas, pero nadie a excepción de TGW se atrevió a decir desde el principio "Lo haremos con vuestras cajas"", completa Brandt. "Además, TGW nos presentó una oferta muy competitiva con una solución eficiente que no solo era rentable sobre el papel".

La inversión en un centro de distribución completamente nuevo no fue una decisión fácil para Jack Wolfskin. Al fin y al cabo, y tal como explicó el director de finanzas Brandt, se trataba de la inversión en instalaciones más grande desde los casi 30 años de historia de la empresa. "Hasta la fecha siempre mudábamos nuestras instalaciones cada 5 - 10 años. Pero cuando la empresa alcanza cierto tamaño esto deja de ser una opción. Necesitábamos más capacidad y constancia, es decir, una solución escalable". Por este motivo el nuevo centro logístico, que actualmente tiene una extensión de 30.000 m² y puede ampliarse otros 20.000 m², está diseñado para poder crecer en este mismo lugar durante más de 10 años, desde donde se continuará suministrando a toda Europa. Además, el concepto logístico implementado no depende de si la empresa "crece en términos de profundidad o amplitud de la gama de productos, del número de puntos de venta o de los requisitos de nuestros clientes: podemos aumentar la capacidad del almacén o ampliar y actualizar nuestras secciones de preparación de pedidos y mantenimiento", afirma Brandt.

NUEVA TECNOLOGÍA, NUEVA ORGANIZACIÓN Y NUEVO SISTEMA DE TI


Además del uso de nuevas tecnologías, el nuevo centro logístico de Jack Wolfskin también requirió modificaciones profundas en la organización y la completa sustitución del antiguo sistema de administración de datos. Por este motivo, los responsables tenían totalmente claro que todo el proyecto quedaría en manos de una empresa de carácter general. "No queríamos tener que hacer de intermediarios; siempre tuvimos muy claro que cada subproveedor debería comunicarse directamente con los demás", manifiesta Uta Mohr. La diferencia entre el éxito y el fracaso de esta clase de proyectos yace en la integración de la tecnología y la TI. TGW satisfacía claramente estos requisitos y podía llevar a cabo el proyecto en colaboración con Jack Wolfskin sin que se perdiera un solo día de trabajo. "Hemos reemplazado el sistema de administración de datos, hemos actualizado la tecnología, hemos modificado radicalmente la organización y los procesos y, además, nos hemos mudado. Y lo mejor es que ni un cliente lo ha notado. A decir verdad, es algo que no esperaba", explica un asombrado Brandt.

Actualmente, el almacén central de Jack Wolfskin opera con alrededor de 3.000 puntos de venta por toda Europa. Bajo esta categoría se incluyen tiendas tradicionales de equipo de exterior, tiendas deportivas y otras tiendas de ropa que pueden garantizar un alto nivel de calidad en la presentación de los productos y una atención al cliente que esté a la altura. Pero el mayor orgullo son las casi 270 franquicias que se han inaugurado durante este tiempo, un concepto que ninguna otra empresa de artículos deportivos ha podido implementar con el mismo éxito, y la presentación de los productos y la filosofía de la empresa en un catálogo propio que, con una tirada superior a 1,7 millones de ejemplares, se distribuye o envía a los establecimientos al principio de temporada.

PICOS DE TRABAJO AL PRINCIPIO DE TEMPORADA Y UN 80% DE PEDIDOS NO PLANIFICABLES


El inicio de temporada exprime al máximo el sistema logístico, puesto que durante este periodo todos los puntos de venta quieren tener los productos básicos de la nueva gama en sus establecimientos. Mohr reconoce que "por este motivo, primero entregamos los nuevos productos a los establecimientos y luego sacamos el catálogo". Incluyendo todas las tallas y colores, cada temporada se ofrecen aproximadamente 8.000 artículos distintos. Y en la intersección de ambas temporadas, en el almacén central hay disponibles alrededor de 16.000 productos distintos. "El negocio de principio de temporada tiene una planificación a sus espaldas para que este volumen de productos pueda estar disponible hasta cuatro semanas antes de tiempo", dice Christian Brandt. Pero la mayor exigencia son las entregas franco almacén, que suponen alrededor del 70% de todos los pedidos. "La actitud de los establecimientos a la hora de realizar pedidos es realmente espontánea, puesto que se adaptan a las necesidades de cada momento, y aproximadamente el 30% de estos pedidos se expiden el mismo día, y el resto por norma general el día siguiente. Esto es algo que solo hacen unos pocos". Los pedidos son extremadamente variados en términos de tamaño y diversidad, y pueden ir desde 1 artículo hasta el primer abastecimiento de una tienda con más de 3.000 artículos distintos, o la compra de 1.000 unidades de una misma chaqueta por parte de un gran cliente.

Con la solución logística anterior, puramente manual y con dos fases de preparación de pedidos, todas estas exigencias no se podían satisfacer de manera eficaz. Brandt detalla que "hemos hecho muchos cálculos y planes antes de llegar a la conclusión definitiva de que este concepto ya no era escalable. Nos quedó muy claro que debíamos hacer un cambio radical".

SEDE EN HAMBURGO: CERCA DEL PUERTO Y POSICIÓN CENTRAL EN LA ZONA DE VENTA


A la hora de elegir el emplazamiento del nuevo centro logístico de Jack Wolfskin solo se consideraron los alrededores del puerto de Hamburgo, puesto que ahí es donde llega la mayor parte de las mercancías procedentes de Fernost. También se trata de una base ideal para la distribución de mercancías, puesto que goza de una ubicación relativamente céntrica respecto a la zona de distribución. Además, un traslado a un lugar lejos de Hamburgo también habría supuesto la pérdida de casi toda la plantilla de empleados, algo que tampoco era una opción. En lugar de ello, y gracias a la construcción de una nueva conexión en la red de tráfico pública, todos los empleados se han podido desplazar también a la nueva ubicación.

Jack Wolfskin no dispone de fábricas propias; en lugar de ello, la fabricación de sus productos corre a cargo de aproximadamente 50 empresas con las que lleva trabajando mucho tiempo y que se encuentran principalmente en Fernost. Las mercancías llegan al centro logístico de Neu Wulmstorf en cajas y principalmente por vía marítima. Una vez ahí, las cajas se extraen de los contenedores y se depositan en el sistema de transporte automático, donde se identifican, miden y pesan automáticamente, se clasifican con etiquetas internas y se transportan al almacén. Por este motivo era necesario transferir el etiquetado de las cajas en la cadena del proceso a los proveedores. Mohr explica que "este proceso ya empezó antes, casi 2 ½ atrás, cuando ya no podíamos evaluar las etiquetas. Pero éramos conscientes de que nuestros proveedores necesitaban este tiempo para aclimatarse y practicar".

DESCARGA DE CONTENEDORES EN 45 MINUTOS GRACIAS A UNA LOGÍSTICA DE DESCARGA EFICIENTE


Y este tiempo de práctica ha valido la pena: mientras que con el sistema antiguo se necesitaba hasta un día para descargar un contenedor, incluyendo las tareas de revisión, clasificación, paletización de cajas por artículos, etiquetado, transporte y almacenamiento de los palés, actualmente todas estas operaciones se realizan en un tiempo récord de 45 minutos. "Ahora disponemos de una logística de descarga totalmente eficiente. Esto significa que podemos procesar los picos planificados de 30 contenedores diarios", explica Uta Mohr.

En el corazón del nuevo centro logístico se encuentra el almacén automático de cajas. La solución ofrecida por TGW, almacenar las cajas recibidas directamente y sin ningún medio de carga adicional en un almacén con una estructura de triple profundidad utilizando tecnología Twister, convenció completamente a los responsables de logística de Jack Wolfskin. "Para nosotros fue decisivo que TGW utilizara una solución de triple profundidad para lograr la proporción óptima entre capacidad y densidad de almacenamiento, con suficiente dinamismo y con una relación aceptable respecto al volumen de inversión. Es algo que no habíamos visto en ningún otro lugar", explica Brandt. Y es así como, durante la primera fase, se construyó un almacén de 12 pasillos con 210.000 puntos de almacenamiento para cajas. Mediante otras dos fases de construcción, la primera de las cuales se está llevando a cabo actualmente, el almacén se puede ampliar a un total de 19 pasillos y casi 310.000 puntos de almacenamiento.

EL ALMACÉN AUTOMÁTICO DE CAJAS DE TRIPLE PROFUNDIDAD SUMINISTRA LOS ARTÍCULOS PARA PREPARAR LOS PEDIDOS


Desde el almacén de cajas se suministran las mercancías para preparar los pedidos, que luego se transportan a la zona de preparación de pedidos y se ponen a disposición en las estanterías. Aunque la preparación de pedidos en sí continúa siendo una tarea manual, la totalidad del proceso se controla desde el nuevo sistema. "Hemos hecho un gran salto en el desarrollo", aclara la directora de logística Uta Mohr. "Venimos de un sistema a base de hojas de papel donde había que marcarlo todo con un bolígrafo, y ahora todo se controla con un sistema de radiotransmisión de datos". Gracias a esto, el anterior sistema logístico, en el cual cada artículo tenía una ubicación fija en el almacén de pedidos, ha dado paso a un nuevo método de distribución de artículos, algo menos estricto y controlado por el sistema, y los pedidos se han podido dividir para su preparación en paralelo. Los trayectos se han acortado considerablemente y "gracias a esto podemos procesar simultáneamente y en paralelo una enorme cantidad de pedidos en las estaciones", dice Brandt. Además, sin la distribución clásica A-B-C, el almacén de pedidos también puede cubrir la dinámica diaria en términos de amplitud y profundidad.

SERVICIOS DE VALOR AÑADIDO PLENAMENTE INTEGRADOS EN EL PROCESO


Los servicios de valor añadido constituyen una función muy importante para el negocio de Jack Wolfskin con sus puntos de venta. En esta sección se etiquetan, reempaquetan, proveen de documentaciones especiales y, de ser necesario, se planchan o tratan los artículos de acuerdo con las especificaciones de los clientes. Nada más salir de la preparación de pedidos, el sistema lleva los pedidos que requieren alguno de estos procesamientos posteriores hacia uno de los 16 puestos de trabajo ergonómicos que en estos momentos hay disponibles en la sección de servicios de valor añadido. Los empleados de estos puestos pasan las cajas que llegan por el lector y, de forma inmediata, reciben las instrucciones pertinentes a través de la pantalla. Una vez terminadas, las cajas se confirman en el sistema y se devuelven al sistema de transporte. Tal como confirma el director de finanzas Brandt, los servicios de valor añadido resultan bastante caros. Por este motivo era sumamente importante que el nuevo sistema logístico ofreciera apoyo para este proceso con el fin de poder afrontar las crecientes exigencias de calidad y el tiempo invertido en estos servicios.

Por último, todas las cajas del pedido llegan a la zona de salida de mercancías, donde se tapan, se embalan y se etiquetan para su expedición. Mientras que las tareas de etiquetado y embalaje se realizan automáticamente, las tapas se colocan a mano. Asimismo, la mano de obra humana continúa presente también en otras secciones, como por ejemplo, el enderezado de cajas y el almacén de pedidos. "En lugar de optar por una solución completamente automatizada, nos decantamos por esta solución intencionadamente", afirma Christian Brandt. "No queríamos excedernos en nuestras pretensiones y solucionar todos los problemas a la vez. Al final decidimos cambiar los aspectos más importantes y concentrarnos en ellos. De esta manera continuamos teniendo secciones manuales que se pueden controlar con un alto nivel de flexibilidad gracias a la combinación de la mano de obra con distintas estrategias".

GRAN SALTO EN LA LOGÍSTICA DE JACK WOLFSKIN


"TGW ha logrado llevarnos de la Edad de Piedra a la Edad Moderna de la logística", concluye Christian Brandt. "No solo han conseguido implementar una solución, sino que también han actualizado el conjunto de la empresa y la organización. Nuestros conocimientos y nuestra experiencia con sistemas de transporte eran inexistentes, no disponíamos de datos ni historia al respecto. Para poder terminar con éxito un proyecto de esta envergadura se necesita mucha experiencia, y una gran excelencia y sentido de la responsabilidad".

Y he aquí que Jack Wolfskin está visiblemente orgulloso de su nuevo centro de distribución de Neu Wulmstorf, también porque se ha podido poner en pleno funcionamiento para el inicio de la temporada de otoño/invierno de 2010. "Tenemos 150 empleados fijos en plantilla a los cuales al inicio de la temporada se les añaden otros 150 empleados temporales con los que, por primera vez, podremos trabajar en dos turnos", aclara Uta Mohr.

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Jack Wolfskin adopta una solución logística de TGW en su máxima expresión 123 KB DOC
Goods Receiving: The automated conveyor is extended into the supplier container to take over the single cartons which are then weighed, identified, labeled and registered in the WMS. 217 KB JPG
Automated Carton Warehouse: The combination of high storage density and throughput brought Jack Wolfskin to the decision to invest in an automated carton storage and retrieval system from TGW. 317 KB JPG
Picking Stations: The conveyor system replenishes the manual picking zones with goods from the warehouse and routes the customer order cartons to the needed picking locations. 256 KB JPG
Picking Operation: Every picking information is provided to the personnel and controlled via mobile devices. 108 KB JPG
Value Added Services: Jack Wolfskin fulfills individual customer requirements such as labeling and packaging at these highly ergonomic workstations. 295 KB JPG
As head of corporate logistics Uta Mohr is the responsible manager for Jack Wolfskins new distribution center near Hamburg (Germany). 141 KB JPG