Neue Fördertechnik ganz groß - News & Presse - TGW Logistics Group
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Neue Fördertechnik ganz groß

27.04.2011

Mit über 76 Millionen Katzen-, 62 Millionen Hunde- und 9 Millionen Aquarienbesitzern lieben Amerikaner Haustiere. In den letzten 45 Jahren hat sich PETCO Animal Supplies, Inc ein landesweites Markenzeichen als Ort aufgebaut, an den Haustiere und deren Besitzer kommen, und der ihnen hilft, dass mehr Tiere lange und glücklich mit ihren liebevollen menschlichen Lebensgefährten zusammenleben. Heute ist der Händler mit Sitz in San Diego in allen 50 US-Bundesstaaten mit über 1.000 Filialen und einem wachsenden E-Commerce-Geschäft vertreten.

Zur Unterstützung des Wachstums des Unternehmens schloss sich PETCO mit TGW zusammen, um die Fördertechnik in einem neuen, etwa 47.000 m2 großen Verteilzentrum in Braselton, Georgia zu planen und zu realisieren. Die Anlage, die im Juni 2008 in Betrieb ging, versorgt 237 Filialen in 13 Staaten im Südosten und Südwesten der USA.

Die neue Anlage verfügt unter anderem über die folgenden Besonderheiten:

  • 24 Einzelstück-Kommissionierzonen mit Platz für 8.352 Kommissionier-Einheiten (Artikel) und eine Förderanlage, die stündlich 1.500 Behälter abwickelt…
  • 3 Ganzkarton-Kommissioniermodule mit insgesamt 3.168 Lagerplätzen und einer Durchsatzleistung von 5.400 Behältern pro Stunde…
  • Ein Hochgeschwindigkeits-Versandsorter vom Typ Narrow Belt (NBS), der 7.200 Teile pro Stunde sortiert, was der Leistung eines Schuhsorters bei etwa der Hälfte der Kosten entspricht…
  • Pick-to-Light, sprachgesteuerte und Funk-Kommissionierlösungen …

Die Lösung ist flexibel genug, um eine Vielzahl von Produkten zu handeln – von Zubehörteilen, die bequem in einen Karton passen und automatisch befördert und sortiert werden können, bis hin zu nicht förderfähigen Artikeln wie Beuteln mit Hundefutter, Tier-Trabsportboxen und Möbeln. Darüber hinaus kann die Anlage schätzungsweise 5 Millionen Einheiten im Monat für die Filialbelieferung und B2C-Aufträge aus einer Fläche von 6.500 m2 bearbeiten, die für die Teilekommissionierung zur Abwicklung der E-Commerce-Aufträge bestimmt ist.

Durch den Standort des neuen Vertriebszentrums im Südosten ergaben sich zwei zusätzliche strategische Vorteile:

Im Jahr 2008, als die Anlage in Betrieb ging, legten die Fahrer von PETCO etwa 1.448.410 weniger Kilometer zurück, wodurch 511.000 Liter Diesel eingespart wurden, und die Initiative “Going Green” des Unternehmens somit noch weiter vorangetrieben wurde. Da das Unternehmen nun näher an den Absatzgebieten lag, die es beliefert, brachte das Projekt zusätzliche Transporteffizienz, da PETCO die LKW-Touren nach Südflorida und Südtexas über Straßen auf kombinierten Verkehr umstellen konnte.

„Wir konnten nicht nur unsere Kosten pro Behälter, sondern auch die Kosten für den Betrieb unseres Gesamtnetzes als unmittelbares Ergebnis der zusätzlichen Kapazität in Braselton reduzieren“, so Chris McDonough, Leiter der Region Südost. „Wir haben Leistungsschwächen im Materialtransport ausgeräumt, die beispielsweise mit der Nutzung von Lagern Dritter zusammenhingen, und eine verbesserte Kostenstruktur in unserem gesamten Netzwerk gegenüber der Zeit vor Braselton geschaffen.“

Neben der Erfüllung der Anforderungen an Durchsatz und Förderleistung war das Projekt bei PETCO in einem sehr knappen Zeitfenster auszuführen: von der Planung bis zur Inbetriebnahme waren es gerade einmal neun Monate. „Wir mussten das fertigbringen, und TGW brachte die Kompetenzen und Ressourcen ein, um es möglich zu machen“, fügt Mike Fernstrom, Logistikleiter im Verteilzentrum, noch hinzu. „Über das gesamte Projekt hinweg waren sie ein echter Partner.“

ZUSÄTZLICHE KAPAZITÄTEN

Das kontinuierliche Wachstum von PETCO war der ausschlaggebende Faktor für die Errichtung des neuen Verteilzentrums. Insgesamt betreibt das Unternehmen ein Netzwerk aus zehn Vertriebszentren. Neben dem Vertriebszentrum in Georgia verfügt PETCO über drei weitere Vertriebszentren, die das komplette Sortiment beinhalten: Monroe in New Jersey, Joliet in Illinois und Mira Loma in Kalifornien. Die übrigen regionalen Einrichtungen sind kleiner und verfügen jeweils über eine Fläche von etwa 4.500 bis 8.500 m2, sie liegen in der Nähe der Märkte, die sie beliefern, und führen gängige Artikel wie Tiernahrung und Einstreu am Lager, um diese schnell nachliefern zu können.

Vor dem Bau der Anlage in Braselton wurden die Filialen im Südosten durch die Anlagen in New Jersey und Illinois beliefert. Alle drei Vollsortiment-Vertriebszentren haben Internetaufträge ausgeführt. „Als unser Geschäft jedoch wuchs, hatten wir keinen Platz mehr“, sagt Fernstrom. „Um mit dem Wachstum Schritt zu halten, nutzten wir öffentliche Lagerräume für die Lagerung unserer ganzjährig überschüssigen Artikel und 3PLs für das Saisongeschäft.“

Das war ineffizient und kostspielig. 2007 führte PETCO eine firmeninterne Studie durch und kam dabei zu dem Schluss, dass das Unternehmen ein Verteilzentrum mit dem kompletten Sortiment im Südosten der USA benötigte. Abgesehen von der Schaffung des Standortes in Georgia, der zur Optimierung des Netzwerks beitragen würde, hatte PETCO verschiedene andere Ziele für die neue Anlage vorgesehen.

Eines der Ziele war es beispielsweise, sich die Investition in automatische Fördertechnik zunutze zu machen und Volumen aus den Lagern herauszubekommen, indem das wachsende Internetgeschäft nach Georgia verlagert wurde. „Wir haben die B2C-Auftragsabwicklung von allen drei Vollsortiment-Vertriebszentren aus durchgeführt“, so Fernstrom weiter. „Wir beschlossen, dieses Geschäft in der neuen Anlage zusammenzuführen und Joliet als alternativen Standort für den Fall eines Versorgungsproblems in Braselton zu betreiben.“

Eine weitere entscheidende Voraussetzung war die Einrichtung von Einzelstück-Kommissioniermodulen sowie Kommissioniermethoden, um filialfertige, gemischte Artikelbehälter zu bilden, die nach Lagerbereichen innerhalb der Filialen festgelegt werden, in die sie geliefert werden sollen. „In unseren anderen Einrichtungen verfügten wir nicht über Kommissioniermodule, die nach Lagerbereichen getrennt waren, sodass die Behälter verschiedene Produkte enthielten, die in der Filiale zunächst sortiert werden mussten, bevor die Produkte in die Regale kamen“, erklärt McDonough. „Mithilfe des neuen Systems packen wir Produkte in die Behälter und Paletten, die für einen bestimmten Bereich oder eine Abteilung in einer Filiale vorgesehen sind. Durch diesen ‘filialfertigen’ Ansatz sparen wir am anderen Ende eine Menge Zeit ein.“

Eine weitere Zielsetzung war die Optimierung des Transportnetzes von PETCO. Da sich der neue Standort näher an den zu beliefernden Filialen als New Jersey und Illinois befand, konnte PETCO tausende Kilometer von seinen Lieferwegen streichen; die Kilometereinsparungen des Unternehmens konnten auch durch die Verlegung einiger LKW-Lieferungen auf den Schienenverkehr erhöht werden.

INTEGRATION EINBRINGEN

Eine der Herausforderungen der neuen Anlage war der aggressive Zeitplan des Projekts. Der Planungsprozess begann im Oktober 2007, die Umsetzung im April 2008, die ersten Wareneingänge erfolgten im Juli, die ersten Lieferungen verließen die Gebäude im August.

„Sobald wir den Beschluss zum Bau der neuen Anlage, die uns in die nächste Generation führen sollte, gefasst hatten, wollten wir die neuen Kapazitäten noch vor dem nächsten Weihnachtsgeschäft nutzen“, so Fernstrom. „Unsere Produkte hatten wir stets mehrfach umgelagert, entweder in externe Gebäude oder weil wir täglich unser Reservelager verdichten mussten, nur um Platz zu schaffen. Wir mussten das einfach hinbekommen.“

Und dabei spielte TGW eine entscheidende Rolle. Auch wenn die Verantwortung für die Gesamtplanung der Anlage bei PETCO lag, war TGW laut Fernstrom während des gesamten Projekts ein starker Partner an ihrer Seite. TGW war zuständig für die Herstellung der Förderanlage, die Regale, Zwischengeschosse und Sortieranlagen sowie für die Einbindung des Lagerverwaltungssystems und die gesamte Kommissioniertechnik. „Weil wir nur neun Monate für die Errichtung und Inbetriebnahme Zeit hatten um PETCOs Ziel zu erreichen, stellten wir eine beträchtliche Anzahl unserer Mitarbeiter für Planung, Projektmanagement und Realisierung ab“, sagt Russell Pace, Vertriebsleiter Integated Systems bei TGW in USA.

Eine Schlüsselkomponente für die Gesamtplanung war der NBS 30 Turbo Narrow Belt Sorter, der in der Lage ist, 120 Kartons pro Minute mit sehr unterschiedlichen Produktgrößen zu sortieren. Der Sorter ist etwa 183 Meter lang und verfügt über 18 Ausschleusepunkte. Durch die Modulbauweise kann PETCO diesem Sortiersystem später ganz einfach neue Zielbahnen hinzufügen, wenn das Unternehmen expandiert. „Der Narrow Belt Sorter verfügt über die Leistungsfähigkeit eines Schuhsorters, bietet im Vergleich allerdings eine kürzere Realisierungszeit und verursacht deutlich weniger Kosten“, ergänzt Pace. Da nur drei 15-PS-Motoren benötigt werden, um das System anzutreiben, spart dieser Sorter außerdem 30 % Energie im Vergleich zu einem Schuhsorter mit vergleichbarem Durchsatz.

Ein weiteres entscheidendes Merkmal ist die Kartonierfunktion innerhalb des Lagerverwaltungssystems. Das LVS profiliert Aufträge, um zu bestimmen, wie viele Kartons zur Ausführung eines jeden Auftrags benötigt werden.

Eine Einrichtung zum Überspringen von Bereichen ermöglicht es PETCO, Behälter überallhin in den Einzelstück-Kommissioniermodulen zu befördern, um zu gewährleisten, dass die richtigen Artikel in einen Behälter aufgenommen werden und so das Ziel filialfertiger Behälter und Paletten erreicht wird. „Diese Funktion war genau das Richtige, um dieses Ziel zu erreichen“, sagt McDonough.

Schlussendlich nutzte PETCO die Vorteile einer Vielfalt von Kommissioniertechniken, die allesamt durch das Lagerverwaltungssystem der Anlage gesteuert werden. Die Einzelstück-Kommissionierung wird beispielsweise auf 3 Ebenen durch Pick-to-Light gesteuert. Die Mitarbeiter in den drei Ganzkarton-Kommissioniermodulen nutzen die Etiketten-Kommissionierung für den Einzelhandel und eine Funklösung für das Internetgeschäft. In anderen Bereichen kommt pick-by-voice zum Einsatz, um so eine ‚hands free/eyes free‘‛ Arbeitsumgebung zu schaffen.

Um das System in Betrieb zu halten, bietet TGW ständig Softwarewartungen für die Förderanlage und die Pick-to-Light-Systeme an. „Unsere Techniker können sich rund um die Uhr in das System einwählen, um Support zu leisten“, so Pace weiter.

WIE FUNKTIONIERT'S?

Die Anlage in Braselton vereint eine Vielzahl von Technologien in sich, die den Handlingaufwand minimieren und Kosten reduzieren, und das bereits im Wareneingang. Dort nimmt PETCO Waren gegen Bestellung entgegen. Artikelreine Vollpaletten, wie etwa für Hundefutter, können sofort eingelagert werden, sobald der UPC-Strichcode gescannt und überprüft wurde. Ein Container aus Übersee hingegen enthält ggf. Produkte aus mehreren Dutzend Bestellungen und Hunderte von verschiedenen Artikeln. Diese Produkte werden nach Artikel sortiert und palettiert. Das LVS erzeugt anschließend ein sogenanntes „Nummernschild“ mit Barcode, das an einer Palette angebracht und gescannt wird.

Staplerfahrer werden vom LVS angewiesen, Paletten in einfachtiefe Palettenregale einzulagern. Das LVS sorgt darüber hinaus auch für den Nachschub: Ganzkarton-Module mit doppeltiefen Palettenregalen werden durch Schubmaststapler aufgefüllt, während Einzelstück-Module mittels Hubwagen aufgefüllt werden. 

Aufträge zur Filialbelieferung gehen von einem Auftragsverwaltungssystem aus in das LVS ein. Das System erzeugt dann Auftragswellen, die für eine Gruppe von Filialen für diesen Tag kommissioniert werden müssen.

Im Ganzkarton-Kommissionierbereich erhält ein Mitarbeiter einen Stapel Etiketten, die in der Reihenfolge der Behälter gedruckt werden. Der Mitarbeiter bringt die Etiketten beim Kommissionieren an den Kartons an und übergibt sie auf den Gurtförderer. Nachdem der Barcode an der Aufgabestelle zum Sorter automatisch erfasst wurde, wird der Karton auf eine Versandbahn ausgeschleust. Dort wird er auf eine Palette gepackt, mit Folie umwickelt und für den Versand bereitgestellt.

Bei den Einzelstück-Kommissioniermodulen beginnt der Mitarbeiter den Kommisssionierprozess, indem er ein Etikett am Behälter anbringt und scannt. Das Pick-to-Light-System zeigt dem Mitarbeiter die Artikel und die jeweilige Menge für jeden Kommissionierschritt an. Ist ein Behälter fertig kommissioniert, wird dieser auf das Förderband gestellt und zur nächsten Kommissionierzone befördert. Nach Abschluss der letzten Kommissionierung wird der Behälter geschlossen und zur Aufgabestelle des Sorters transportiert. Nachdem das Etikett gescannt wurde, werden die fertigen Behälter auf die richtige Versandbahn ausgeschleust, wo sie palettiert, umwickelt und für den Versand bereitgestellt werden.

Nicht förderfähige Artikel werden mithilfe von Palettenhubwagen kommissioniert. Über Sprach-Headsets werden die Mitarbeiter zu den entsprechenden Lagerplätzen geleitet und vom System darüber informiert, wie viele Einheiten kommissioniert werden sollen. Die Kommissionierung der Artikel bestätigen sie über eine Prüfziffer, die sie in ihr Headset sprechen. Die Paletten werden anschließend zum Umwickler befördert, wo sie umwickelt und für den Versand bereitgestellt werden.

Artikel für Internetbestellungen werden in einem Einzelstück-Modul kommissioniert und im Anschluss zu einer Packstation befördert, wo sie nach B2C-Aufträgen sortiert werden. Dort werden Mehrfachbestellungen in einem einzelnen Versandbehälter zusammengefasst. Anschließend wird Packmaterial hinzugefügt und die Kartons werden für den Versand verschlossen. Internetaufträge können auch Artikel aus dem Full-Case-Bereich und nicht förderfähige Artikel wie Käfige und Möbel beinhalten. Diese werden zum Warenausgang geliefert, wo sie entsprechend auf den Versandpapieren verzeichnet und ausgeliefert werden.

FEINABSTIMMUNG

Ein Jahr nach der Inbetriebnahme führte TGW eine Anlagenprüfung durch, um sicherzugehen, dass das System allen Anforderungen entsprach. Das Ergebnis: PETCO stellte fest, dass einige Produkte nicht die ursprünglichen Planungsvorgaben erfüllten. Anstatt vom Barcode-Scanner erfasst zu werden, wurden sie als falsch gelesene Artikel zu einer Qualitätsprüfstation geleitet, wo sie einer manuellen Prüfung unterzogen wurden. TGW installierte neue Fotozellen, um die neuen Produkte aufzunehmen. Außerdem arbeitete PETCO mit TGW daran, die Anzahl der Palettengrößen, die im System abgewickelt wurden, von drei auf zwei zu reduzieren, um so die Effizienz der Anlage noch weiter zu steigern.

„TGW hat sich als sehr guter Partner erwiesen, da uns die Mitarbeiter jederzeit unterstützend zur Seite standen“, so Fernstrom. „Sie hatten die Leute, die wir vor Ort brauchten, um die Probleme zu beheben, die sich uns in den Weg stellten. Und das System arbeitet nach wie vor äußerst zuverlässig.“

Nach nunmehr 2 Jahren Vollbetrieb sei das System ein voller Erfolg, so Fernstrom. „Wir waren seit dem ersten Tag in der Lage, Behälter nach Lagerbereichen zu sortieren“, erklärt er. „Mittlerweile haben wir den gleichen Prozess in unseren anderen Verteilzentren eingeführt und können das System nun unternehmensweit nutzen.“ Doch das Wichtigste ist natürlich, dass PETCO seine Abwicklungskosten reduziert und gleichzeitig Platz für weiteres Wachstum zur Verfügung hat.

PETCO – BRASELTON, GEORGIA. DAS SYSTEM AUF EINEN BLICK

Das 47.000 m2 große Vertriebszentrum in Braselton vereint innovatives Design und energiesparende, automatisierte Fördertechnik von TGW, mit der die Filialbelieferung im Südosten der USA und Direct-to-Consumer-Geschäfte abgewickelt werden können. Die Anlage handelt schätzungsweise 13.000 Artikel (SKUs) und befördert etwa 5 Millionen Einheiten pro Monat. Das System verfügt über folgende Besonderheiten:

Einzelstück-Kommissionier-Modul

Das Einzelstück-System wird durch eine Förderanlage beliefert, das Behälter mit einer Leistung von 1.500 Behältern pro Stunde zu aktiven Kommissionierzonen befördert.

24 Kommissionierzonen

  • 8 Zonen pro Ebene
  • 3 Ebenen hoch

12 Lagerblöcke mit Durchlaufregalen pro Kommissionierzone

  • 4 Regalebenen pro Lagerblock
  • 6 Artikel pro Regalebene

2 statische Regaleinheiten pro Kommissionierzone

  • 5 Regalebenen pro Einheit
  • 6 Artikel pro Regalebene

Drei Ganzkarton-Kommissioniermodule

Insgesamt stehen im Ganzkarton-Kommissionierbereich 1.584 statische Lagerplätze und 1.584 Paletten-Durchlaufregalplätze für eine Gesamtzahl von 3.168 Lagerplätzen zur Verfügung. Das System hat eine Durchsatzleistung von 1.800 Behältern pro Stunde und Modul bzw. insgesamt 5.400 Behältern pro Stunde.

  • 88 Lagerblöcke pro Ebene
  • 3 Ebenen hoch
  • 2 Paletten-Stellplätze pro Lagerblock
  • 6 statische Stellplätze pro Lagerblock nur auf Bodenniveau

Versandsorter

Zuführ-, Scann- und Sortiersystem ermöglichen einen Durchsatz von bis zu 120 Kartons pro Minute/7.200 pro Stunde.

  • Automatisierte Zusammenführung von 4 Modulsammelbändern und einem Rückführband für den Sorter
  • 16 zweckbestimmte Versandbahnen
  • 1 Internet-Sortierbahn
  • 1 Ausnahmebahn

Internetgeschäft

Der 6.500 m2 große Internetbereich unterstützt das wachsende B2C-Geschäft bei Petco und bietet:

  • 8 Sortierbahnen mit einem Auftrags-Packsystem
  • Bereich für Verpackungsmaterial und Umwickler
  • Paketwaage und Packlistenerstellung

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