Fallbeispiel Triumph - Mode- & Textilhandel - Branchen - TGW Logistics Group

Fallbeispiel Triumph

Triumph setzt auf das sogenannte Silo-Sharing: Drei verschiedene Lagersysteme befinden sich unter einem Dach.

Fallbeispiel Triumph

    DISTRIBUTIONSZENTRUM IN WIENER NEUSTADT

    Triumph International hat sich in über 100 Jahren aus einer bescheidenen Korsettwaren-Manufaktur zu einem multinationalen Unternehmen mit weltweit 43.000 Mitarbeitern und einem Jahresumsatz von 2,47 Milliarden Schweizer Franken entwickelt. Bis heute noch in Privatbesitz, ist Triumph angesehener Produzent von Unterwäsche, Nachtwäsche, Jugend- und Hausbekleidung, Bademoden und Sportbekleidung.

    Innovative Entwicklungen und richtungsweisende Projekte haben im Unternehmen Tradition. Mit der Errichtung eines modernen Europa-Zentrallagers am Standort Wiener Neustadt wurde das vor mehr als 20 Jahren in Betrieb genommene erste teilautomatische Hochregallager abgelöst. Heute setzt Triumph auf das sogenannte Silo-Sharing. Drei verschiedene Lagersysteme befinden sich unter einem Dach: das Palettenhochregallager, ein AKL-System für Kartons und darunter ein teilautomatisches Retrapick-Kommissionierlager.

    ANFORDERUNGEN & VORAUSSETZUNGEN

    • Kapazität von mehr als 147.000 Stellplätzen
    • Übernahme von bis zu 2.250 Kartons pro Stunde
    • Ein- und Auslagerung von stündlich 191 Paletten im Hochregallager
    • Ein- und Auslagerung von 224 Paletten im Nachschublager
    • 2.259 Picks pro Stunde im Retrapick-Bereich
    • Sortieren von 3.000 Kartons pro Stunde
       

    LÖSUNG

    Aus der eigenen Fertigung sowie aus weiteren europäischen Nähbetrieben kommt die verpackte Ware auf Paletten in Wiener Neustadt an und wird zur Einlagerung an die Fördertechnik übergeben. Die Paletten aus dem Erdgeschoss werden über einen Vertikalförderer nach oben transportiert und dort mit den Paletten aus dem Obergeschoss zusammengeführt. Nach erfolgter Prüfung und Erfassung der Paletten im EDV-System, werden sie im Palettenlager oder im Retrapick-Bereich eingelagert.

    Der Retrapick-Bereich ist ein Kommissionierlager, das von bemannten Regalbediengeräten bedient wird. Hier werden die Kartons direkt von den Paletten in den Regalen kommissioniert und an die Fördertechnik übergeben. Die Übergabe der Paletten auf die Regalbediengeräte und Retrapick-Gassen erfolgt durch Querverfahrwagen.

    Leerpaletten aus dem Retrapick werden wieder an die Fördertechnik übergeben und von einem Querverfahrwagen eingesammelt. Ein integrierter Drehtisch sorgt für die Umlagerung aus dem Hochregallager in den Retrapick. Für die Zwischenlagerung der Leerpaletten werden automatisch Stapel gebildet und anschließend im Palettenlager untergebracht.

    Für die spätere vollautomatische Kommissionierung werden einzelne Kartons aus der Produktion direkt in das Kartonlager eingelagert. Nach der Erfassung und Etikettierung übergibt ein Mitarbeiter die einzelnen Kartons an die TGW-Fördertechnik. Durch das Barcode-Etikett ist jeder Karton im System eindeutig erfasst. Über Scanner wird der Barcode vor Kreuzungs- und Abzweigungspunkten gelesen und der Karton in die jeweils richtige Richtung befördert.

    Für die Einlagerung müssen die Kartons von einem permanent laufenden Vertikalförderer nach oben in die Kartonlagervorzone befördert werden. Rückensteife Trageroste übernehmen die Kartons vom Rollenförderer und geben sie am oberen Ende des Z-Förderers wieder ab.

    Über die Fördertechnik werden die Kartons auf die sechs Regalgassen aufgeteilt. Linealabschneider schleusen die Kartons rechtwinkelig in den Übergabebereich der Regalbediengeräte ab.

    Sechs zweimastige TGW-Regalbediengeräte bedienen die Regalgassen. Das Lastaufnahmemittel Twister übernimmt dabei mit dem integrierten Gurtförderer bis zu zwei Kartons gleichzeitig aus der Lagervorzone und stellt sie an der zugewiesenen Regaladresse ab.

    Zur Auslagerung der Paletten fährt das Regalbediengerät Stratus eine Lageradresse an und der Twister holt die Kartons aus dem Fach. In der Vorzone wird die Fracht wieder an die Fördertechnik übergeben. Gleichzeitig können aber schon wieder Kartons für die Einlagerung aufgenommen werden. Somit werden zeitsparende Doppelspiele möglich.

    Aus der Lagervorzone werden die kommissionierten Kartons wieder in die Fördertechnik eingeschleust und auf den Weg zum Versand geschickt. Über einen Z-Förderer gelangen die Pakete aus dem Turm des Hochregallagers wieder in die Ebene, wo sie ursprünglich ihre Reisen begonnen hatten. Zusammen mit den Kartons aus dem Retrapick-Bereich geht es weiter zum Versand.

    Manche Kartons werden hier allerdings noch einmal abgefangen. Kartons, bei denen sich das Barcodeetikett auf der falschen Seite befindet, werden gedreht und wieder in den ursprünglichen Förderfluss eingeschleust. Andererseits werden hier auch Kartons aus dem Retrapick-Bereich ausgeschleust, die in das Kartonlager umgelagert werden sollen.

    In der Versandhalle werden die Kartons nach Versandtouren sortiert und auf Paletten gestapelt. Die Sortierung nach Versandtouren übernimmt der TGW-Zip-Sorter. Nachdem die Paletten mit einer Folie vor Feuchtigkeit gesichert werden, beginnt die europaweite Verteilung der Touren.

    EINGESETZTE TGW-TECHNIK

    Als Lastaufnahmemittel wurde der Twister V eingesetzt. Durch die zueinander verstellbaren Seitenarme des Twister V können auch Kartons unterschiedlicher Breite mit demselben Lastaufnahmemittel eingelagert werden. Darüber hinaus können die Karton je nach Notwendigkeit einzeln oder doppelt aufgenommen oder eingelagert werden. Aufgrund extrem hoher Beschleunigung und Geschwindigkeit der Teleskoparme, wird eine Minimierung der Zeiten für die Lastspiele im Lager erreicht. Integrierte Gurtförderer übergeben die Kartons direkt an die angetriebene Vorzone.

    Bei der Realisierung der Anlage wurde auch besondere Rücksicht darauf genommen, die Materialfluss- und Lagertechnik den ständig steigenden Anforderungen anpassen zu können. Die Masten der eingesetzten Regalbediengeräte wurden so platziert, dass bei Bedarf ein zweites Lastaufnahmemittelgerät eingebaut werden kann.

    Die Sortierung der Paletten nach Versandtouren übernimmt der Zip-Sorter. Hierbei handelt es sich um einen Schuh-Sorter. Die Kartons werden vom sogenannten Sorter-Teppich aufgenommen, der aus einzelnen Aluminium-Profilen besteht. Jedes Profil ist mit einer Abschiebetasse ausgestattet, die quer verschiebbar ist und somit die einzelnen Kartons vom Sorter-Teppich schieben kann. Die Abschiebetassen werden unterhalb des Teppichs geführt.

    Unsere Referenzen

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