Esprit - Distribution Center Europe

Die richtige Reihenfolge im Versandkarton

TGW stattet Esprit mit DropBox-Lösung aus

Die richtige Reihenfolge im Versandkarton

    Bis zu 25.000 Pakete versendet Esprit täglich an seine Kunden. Um diese Kapazitäten erreichen und halten zu können und dem Kunden gebührenden Service zu bieten, vertraut Esprit auf das Logistik-Know-how des Fashion-Logistikspezialisten Fiege und die technologische Kompetenz von Systemintegrator TGW.

    Das Distribution Center Europe (DCE) von Esprit in Mönchengladbach, Deutschland, beliefert alle Retail und Wholesale Shops in Europa. Das DCE ist für bis zu 150 Mio. Teile pro Jahr ausgelegt. 85 % des Esprit-Gesamtumsatzes laufen über das Lager in Mönchengladbach, welches ausschließlich Esprit Liegewaren beherbergt.

    DROPBOX – DIE RICHTIGE REIHENFOLGE IM VERSANDKARTON

    Die Anforderungen an das neue Logistikzentrum von Esprit waren hoch: Die Leistung war ein wichtiger Aspekt sowie die Möglichkeit der exakten, kundenspezifischen Artikelsequenzierung. Aus diesem Grund bot TGW die DropBox-Lösung für Esprit.

    Die DropBox-Lösung ist die Antwort auf filialgerechte Sortierung im Versandkarton. Für jede Filiale kann entsprechend der Anordnung der Waren im Geschäft eine individuelle Reihenfolge festgelegt werden, in der die Artikel verpackt werden. Somit müssen die Mitarbeiter im Verkauf nur minimalen Zeitaufwand zum Einräumen der Waren einrechnen. 

    DER WEG DER WAREN

    Die Einlagerung der Kartons in das automatisierte Kartonlager erfolgt über TGW Mustang Regalbediengeräte. In 36 Gassen stehen über 202.000 Kartonstellplätze zur Verfügung. Dort werden die Kartons doppelttief eingelagert, bis sie bei Bedarf ausgelagert und zu den Kommissionierstationen transportiert werden.

    Das DropBox-System funktioniert zweistufig und erlaubt sehr leistungsstarke Kommissionier- und Packleistungen, weil diese beiden Prozesse voneinander entkoppelt sind. An den 45 Kommissionierstationen werden die Waren aus den Kartons entnommen und in eigens bereitgestellte DropBox-Auftragsbehälter gepackt. Pro Order Line wird eine eigene DropBox verwendet, nur so kann die sortenreine Sequenzierung reibungslos funktionieren.

    Durch die ergonomische Arbeitsplatzanordnung und den sehr einfachen Kommissioniervorgang werden Pickleistungen von 1.000 Teilen pro Stunde und Arbeitsplatz erreicht.

    Die Verpackung erfolgt nun in der richtigen Reihenfolge, die durch ein mehrstufiges, vollautomatisches Sortiersystem sichergestellt wird. Diese Vor- und Feinsortierung basiert auf einem mathematischen Algorithmus (Radixsort) und wird mit Hilfe von TGW Natrix Sortiermaschinen realisiert. Als Ergebnis liefert dieser Sequenzierungspuffer dem Verpackungsmitarbeiter die Waren genau in der Reihenfolge an seinen Arbeitsplatz, in der sie im Versandkarton sein muss. Bis zu 1.600 Teile können an diesen Arbeitsplätzen pro Stunde und Mitarbeiter verpackt werden.

    ERFOLGREICHE REALISIERUNG MIT GLÜCKLICHEM KUNDEN

    Die Realisierung des neuen DCE in Mönchengladbach war sowohl für Esprit und Fiege als auch für TGW ein voller Erfolg. „Dieses Projekt hat Dimensionen, die man sich auf den ersten Blick gar nicht hatte vorstellen können. Deshalb wurde es in fünf Bauphasen realisiert. Um die langen Montagezeiten zu meistern, wurden die Anlagenteile modular in Betrieb genommen. Das heißt, es wurde bereits in Betrieb genommen, als wo anders gerade mit der Montage gestartet wurde“, weiß Herbert Marquardt, Geschäftsführer von Fiege. Alle Parteien sind mit dem laufenden Logistikzentrum mehr als zufrieden. „Vielleicht war das ausschlaggebende Erfolgskriterium einfach die Tatsache, dass alle beteiligten Teams von allen Seiten von Anfang an vor Ort waren. Die Zusammenarbeit verlief sehr eng, denn nur so konnten wir die Schnittstellen reibungslos realisieren“, erinnert sich Axel Witte. Die größte Herausforderung – und dabei sind sich alle einig – war die SAP-Integration in die Logistiklösung, besser gesagt, die Schnittstelle von SAP zum Materialflussrechner. „Gemeinsam haben wir jedoch alles geschafft und nun haben wir ein einzigartiges Distributionszentrum!“, so Witte.

    AXEL WITTE
    HEAD OF GLOBAL WAREHOUSING, ESPRIT

    „Vielleicht war das ausschlaggebende Erfolgskriterium einfach die Tatsache, dass alle beteiligten Teams von allen Seiten von Anfang an vor Ort waren. Die Zusammenarbeit verlief sehr eng, denn nur so konnten wir die Schnittstellen reibungslos realisieren“