Fallbeispiel Rossmann - Handel - Branchen - TGW Logistics Group
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Fallbeispiel Rossmann

Eingehende Bestellungen schnell und effizient abwickeln

Fallbeispiel Rossmann

    LOGISTIK IM ZEICHEN DES CENTAUR

    Ein äußerst breites und hochwertiges Angebot, bester Service für die Kunden und ein umfangreiches, modernes Filialnetz – das zeichnet Rossmann als eines der führenden Unternehmen im deutschen Drogeriemarkt aus.

    Über 1.200 Filialen in Deutschland und 17.500 verschiedene Artikel erfordern eine ausgeklügelte Logistik. Im neuen Logistikzentrum des Unternehmens in Landsberg leisten Technik und Mitarbeiter einen wesentlichen Beitrag dazu.
     

    ZIELSETZUNGEN

    • Eingehende Bestellungen schnell und effizient abwickeln
    • Warenverfügbarkeit für die Filialen garantieren
       

    LÖSUNG

    Das automatische Paletten-Hochregallager dient zur Reservehaltung und Versorgung der Kommissionierzonen bei minimalem Platzbedarf. Sieben schienengebundene Regalbediengeräte übernehmen die Ein- und Auslagerung. Jedes Regalbediengerät ist dazu mit 2 Teleskopgabeln ausgestattet. Diese können in der Lagervorzone zwei Paletten gleichzeitig von der Fördertechnik übernehmen und ins Regal stellen, wodurch sich eine hohe Leistungsfähigkeit ergibt. Das kompakte Hochregallager bietet Platz für 37.000 Paletten.

    Großvolumige Artikel und Waren mit sehr hohem Durchsatz, wie z.B. aktuelle Werbeaktionswaren, werden direkt von Paletten kommissioniert und in Rollcontainern zur Filialbelieferung zusammengestellt. Die leeren Rollcontainer werden dem Kommissionierpersonal über die automatische Förderanlage und einen hochleistungsfähigen Riemenheber auf zwei der drei Kommissionierebenen bereitgestellt. In den Kommissioniergängen werden Warenpaletten in Durchlaufregalen bereitgestellt.

    Vier Regalbediengeräte kümmern sich um den Nachschub der Warenpaletten, die Rücklagerung von angebrochenen Paletten ins Hochregallager und die Entsorgung von Leerpaletten.
     

    ELEKTROHÄNGEBAHN-SYSTEM

    Die zentrale Anbindung aller Bereiche erfolgt über eine hoch leistungsfähige Elektrohängebahn (EHB). Diese verfügt über 32 separate Fahrzeuge, die jeweils mit einem eigenen Antrieb versehen sind. Hängend an einer 440 m langen Schiene bewegen sie sich mit jeweils einer Palette beladen durch weite Teile des Zentrums und verbinden dabei den Wareneingang mit dem Hochregallager und der Palettenkommissionierung. Bis zu 400 Paletten werden von diesem System pro Stunde an die richtige Stelle transportiert.

    Artikel mit geringem Durchsatzvolumen bis hin zu Einzellieferungen gelangen zur Rüsterei, wo sie von der Palette in Lagerbehälter umgepackt werden. Das ist notwendig, um in den Kommissionierbereichen ein möglichst großes Artikelspektrum auf kleinem Raum konzentrieren zu können.

    Die Rüsterei verfügt über insgesamt 20 teilautomatische Umpackplätze auf einer Ebene. An jedem dieser Arbeitsplätze ist ein Hubtisch angebracht, mit dem die Höhe der Palette so angepasst werden kann, dass der Mitarbeiter ohne mühsames Bücken und Heben die Waren von der Palette in die Behälter geben kann. Zwei verschieden große, rote Lagerbehälter stehen im System zur Verfügung. Den Mitarbeitern wird automatisch der Behälter bereitgestellt, der für den entsprechenden Artikel vorgesehen ist.

    Über die Hochleistungsfördertechnik erfolgt der Weitertransport der Behälter in das automatische Kleinteilelager (AKL), wo in den Regalgassen kommissioniert wird.

    AUTOMATISCHES KLEINTEILELAGER

    Das automatische Kleinteilelager (AKL) erfüllt zwei Funktionen. Einerseits fungiert es als Pufferlager zwischen dem Wareneingang bzw. der Rüsterei und dem Kommissioniersystem, andererseits sorgt es für die permanente Beschickung der Kommissionierarbeitsplätze.

    Vier 15 m hohe TGW-Regalbediengeräte des Typs Stratus versorgen die 22.760 Stellfächer des Pufferlagers. Jedes dieser Geräte ist mit zwei Lastaufnahmemitteln des Typs Kombiteleskop C ausgestattet. Nachdem die Behälter aus der Rüsterei immer in sortenreinen Zügen kommen, können sie auch hier ohne Sortierprozesse ein- und ausgelagert werden, wodurch sich die Durchsatzleistung wesentlich erhöht.

    Die restlichen fünf Stratus Regalbediengeräte versorgen die Durchlaufkanäle im neuen Kommissioniersystem.

    KOMMISSIONIERUNG IM NEUEN WEITERREICHSYSTEM

    Als Auftragsbehälter kommen im Rossmann Distributionszentrum graue, 600 x 400 mm große Klappboxen zum Einsatz. Von den Filialen kommen die Behälter zusammengelegt und damit äußerst Platz sparend ins Lager und müssen zunächst von einer Maschine automatisch aufgerichtet werden. Bis zu 600 Behälter pro Stunde werden hier mit einem Barcode-Etikett identifiziert, einer Filialbestellung zugeordnet, mit einer Kommissionierliste versehen und an die weitere Fördertechnik übergeben.

    Das Fördersystem, das in diesem Bereich auf eine Leistung von 1.200 Behälter pro Stunde ausgelegt ist, versorgt nun die 36 Kommissionierbahnhöfe in den zwei Ebenen des Weiterreichsystems automatisch mit den benötigten Auftragsbehältern. Sobald ein Behälter einen Kommissionierbereich erreicht, aus dem er Waren für seine Filiale erhalten soll, wird er von der Hauptstrecke auf die parallel dazu verlaufende Rollenbahn des Bahnhofs ausgeschleust. Der Kommissionierer an diesem Bahnhof erhält über Pick-by-Light Anzeigen die Information, aus welchem Warenbehälter er welche Anzahl an Artikeln benötigt. Sobald der Auftragsbehälter alle Waren aus diesem Bereich erhalten hat, wird er auf die Hauptförderstrecke zurückgeschoben und automatisch an den nächsten anzulaufenden Bahnhof weitergereicht. Wesentlicher Vorteil dieser Kommissioniermethode sind die geringen Wegzeiten der Kommissionierer und der optimierte Platzbedarf.
     

    WARENAUSGANG

    Die Belieferung der Rossmann Filialen erfolgt mit Rollcontainern. Deshalb müssen in den beiden Warenausgangsbereichen im Alt- und Neubau jeweils bis zu 1.200 Auftragsbehälter pro Stunde in Rollcontainer geschlichtet werden. Die so eingeräumten Rollcontainer werden zusammen mit den Rollcontainern aus der Palettenkommissionierung zur LKW-Beladung bereitgestellt. Durchschnittlich 7.000 Rollcontainer verlassen das Rossmann Distributionszentrum täglich und werden zeitgerecht im gesamten Bundesgebiet verteilt.
     

    EINGESETZTE TGW-TECHNIK

    Bis zu 2.000 Behälter pro Stunde bewältigt das TGW Fördersystem. Über mehrere Ebenen verbindet es die Rüsterei mit den neun Gassen des automatischen Kleinteilelagers, den Weiterreichsystemen im Neubau und im Altbau, sowie die Endstellen für den Warenausgang. Die besondere Herausforderung in der Realisierung dieses Systems bestand im teilweise gemischten Transport von Auftragsbehältern und den beiden unterschiedlichen Größen der Lagerbehälter. Die kleinen Lagerbehälter werden im neuen System in Querrichtung transportiert, vor der Übergabe an das Fördersystem des bestehenden Weiterreichsystems müssen sie allerdings um 90° in Längsrichtung gedreht werden.

    Nähere Informationen zum Unternehmen erhalten Sie auf der Rossmann-Website unter www.rossmann.de.

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