Fallbeispiel soft-carrier - E-Commerce - Branchen - TGW Logistics Group
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Fallbeispiel soft-carrier

soft-carrier automatisiert Logistiksysteme für Wareneingang, Bevorratung, Kommissionierung, Packerei und Versand

Fallbeispiel soft-carrier

    DISTRIBUTIONSZENTRUM FÜR BÜROBEDARF

    Die soft-carrier Computerzubehör GmbH ist der europäische Spezial-Distributor für Bürobedarf und EDV-Zubehör. Von Datenträgern, Verbrauchsmaterialien über Bürobedarf, Büroausstattungen bis hin zu Netzwerkkomponenten reicht das Angebot für den qualifizierten Fachhandel. Auf 7.000 m² Lagerfläche drehen sich ca. 42.000 Artikel, die zu unterschiedlichen Aufträgen zusammengestellt und innerhalb von 24 Stunden an Kunden in Deutschland, Österreich und der Schweiz ausgeliefert werden.

    Hohe Kundenorientierung, permanente Optimierung der internen Unternehmenprozesse und Einsatz moderner Technologie haben zu einer starken Expansion des Unternehmens seit der Gründung im Jahr 1986 geführt.

    Aufgrund der enormen Expansion und um schnellste Belieferung der Kunden in einwandfreiem Zustand zu gewährleisten, wurde der Bau einer modernen Distributionsanlage erforderlich. Seitdem verfügt soft-carrier über automatisierte Logistiksysteme für Wareneingang, Bevorratung, Kommissionierung, Packerei und Versand.
     

    ANFORDERUNGEN & VORAUSSETZUNGEN

    • tägliche Lieferung von ca. 1.000 unterschiedlichen Artikeln
    • von Großanlieferung bis Klein-Kommissionierung
    • 8000 Auftragspositionen pro Schicht
    • kurzen Lieferzeiten
    • problemfreie Kommissionierung

     

    LÖSUNG

    Um die Logistik an die ständig steigenden Anforderungen und an das Wachstum des Unternehmens anpassen zu können, entschloss sich die Geschäftsführung zu einer automatisierten Gesamtlösung der Materialfluss- und Lagertechnik und teilte diese auf mehrere Ausbaustufen auf.

    Im Wareneingang werden kleinvolumige Artikel in Bevorratungsbehälter umgepackt und großvolumige Waren kommen auf Paletten. Anschließend werden beide Warenarten über die entsprechenden Förderstrecken zum jeweiligen automatischen Lagerbereich transportiert. Über den Barcode auf den Behältern und Paletten kann die Ware von der Steuerung eindeutig verfolgt werden.

    Das Lager besteht aus zwei Bereichen. Das Palettenlager wurde als Kanallager realisiert, wobei jeweils drei Paletten in Längsrichtung in einem Kanal stehen. In den zwei 80 m langen Regalgassen sorgen TGW-Regalbediengeräte mit jeweils 7,5 m Höhe für ein effizientes Handling. In der Lagervorzone übernimmt ein Querverfahrwagen die Aufteilung der Paletten auf die Gassen.

    Das Behälterlager ist auf beiden Seiten des Palettenlagers untergebracht und besteht aus 12 Gassen. Die 600 x 400 x 400 mm großen Bevorratungsbehälter stehen doppeltief in den Regalfächern. Ein langgestreckter Fördertechnik-Loop in der Vorzone versorgt die einzelnen Gassen und verbindet das Lager mit dem Wareneingang und den Kommissionierplätzen.

    Die Versorgung der 13 Kommissionierplätze erfolgt automatisch über die Fördertechnik. Jeder Bevorratungsbehälter ist genau am Kommissionierplatz, wenn sein Inhalt für einen Kundenauftrag benötigt wird. Über einen Bildschirm am Kommissionierplatz erhalten die Mitarbeiter die genauen Informationen, wie viele Artikel sie aus den grauen Bevorratungsbehältern in die farbigen Zielbehälter für die Packerei einlegen müssen. So schaffen sechs Kommissioniere rund 900 Picks pro Stunde.

    Die farbigen Zielbehälter für die Packerei wandern dann weiter zur Verpackung, wo die gesamte Bestellung eines Kunden noch einmal kontrolliert und in einen Versandkarton gepackt wird. Das bereits während des Kommissioniervorgangs generierte Versandetikett begleitet den Zielbehälter an den Packplatz. Nach Aufkleben der Etiketten geht es weiter Richtung Versand. Dort werden die Pakete vor Verladung durch eine zweifache Umreifung nochmals für den Versandweg gesichert. An den Warenausgangstoren stehen die Container der Kurierdienste, die mit den laufenden Sendungen bestückt werden.

    Expresslieferungen werden zwischen Verpackung und Versand noch einmal auf Pufferstrecken gesammelt, bis der Expresswagen am Warenausgangstor andockt oder um als letzte Bestückung einem Versand-Container zugefügt zu werden. Auf Knopfdruck starten die so gesammelten Expresspakete los und werden direkt in den Transporter oder Container geladen um wieder vorrangig als prioritäre Pakete zur beschleunigten Behandlung entladen zu werden.
     

    EINGESETZTE TGW-TECHNIK

    Da sich soft-carrier dem Prinzip der 24-Stunden-Lieferung verschrieben hat und eine schnelle Verarbeitung der Bestelleingänge und eine problemfreie Kommissionierung wünscht, wurde bei der Gestaltung der Kommissionierarbeitsplätze auf die Ergonomie und kurze Wege spezielle Rücksicht genommen. Auf die räumlichen Gegebenheiten des Gebäudes reagierte TGW mit äußerst genau und kreativ geplanten Förderstrecken und einer sehr platzsparenden Installation. Heute sind die Hallen mit einem fein gesponnenen Netz von Behälter- und Palettenförderstrecken, Regalgassen und Kommissionierplätzen durchwoben.

    Im Palettenlager ist jedes Regalbediengerät mit einem Satellitenfahrzeug „Muli Längs“ als Lastaufnahmemittel ausgestattet. Als RBG wurden 4-Mast-Geräte eingesetzt, die eine Fahrgeschwindigkeit von 2,5 m/s aufweisen und über eine mitfahrende Steuerung verfügen. Die verwendeten Lastaufnahmenmittel Muli unterfahren parallel die Paletten und transportieren so die Paletten in das Lager hinein oder hinaus, wobei eine bis zu dreifachtiefe Längslagerung der Paletten möglich ist.

    Jede Regalgasse im Behälterlager wird von einem Einmast-Regalbediengerät des Typs Mustang Highspeed mit 7,5 m Höhe bedient. Die auf den Mustangs installierten doppeltiefen Lastaufnahmemittel Kombiteleskop sorgen für eine äußerst effiziente Ein- und Auslagerung der Bevorratungsbehälter und eine schnelle Übergabe an die Fördertechnik.

    Unsere Referenzen

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