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Fallbeispiel Ingram Micro

Das moderne Regional Distribution Center (RDC) ist auf Höchstleistungen ausgerichtet

Fallbeispiel Ingram Micro

    CHANNEL CHAMPION

    Ingram Micro ist der führende Großhändler für Produkte der Informationstechnologie in Deutschland und bietet ein umfassendes Produktspektrum von mehr als 350 namhaften Lieferanten der Computerindustrie sowie erstklassige Dienstleistungen in den Bereichen Electronic Commerce und Logistik für mittlerweile über 30.000 Fachhandelskunden. Distribution ist die Kernkompetenz des Unternehmens. Deshalb wurde in Straubing das moderne Regional Distribution Center (RDC) gebaut, das auf Höchstleistungen ausgerichtet ist. Erst kürzlich, im Juli 2008, wurde dieses Lager um ein Gebäude und eine Verbindungsbrücke erweitert. Der wesentliche Grund dafür war die verstärkte Orientierung der Vertriebsaktivitäten Richtung Osteuropa. Straubing dient somit unter anderem als zentraler Auslieferungspunkt für die osteuropäischen Abnehmer.  

    Das Unternehmen gehört zu 100 % zu Ingram Micro Inc., USA. Dieser  weltweit größte Anbieter für Computertechnologie und Dienstleistungen unterhält Niederlassungen in 150 Ländern der Erde.

    ANFORDERUNGEN & VORAUSSETZUNGEN

    • Paketspektrum: 330 x 220 x 200 mm bis 800 x 800 x 800 mm (l x b x h)
    • Gewichtsspektrum der Kartons: 0,25 kg bis 50 kg
    • Zerbrechliche Ware (Bildschirme, ...)
    • bis zu 30.000 Collis täglich
    • Lagerhaltiges Sortiment: 20.000 Artikel
    • Die Erweiterung des Distributionszentrums resultiert aus dem Wunsch nach Zentralisierung der Lagerwirtschaft und aufgrund von Kapazitätsengpässen. Die Anbindung an das bestehende System war Voraussetzung.

    LÖSUNG

    Auf einem 104.000 m² großen Grundstück wurde in Straubing in zwei Bauphasen ein neues Distributionszentrum mit 80.000 m² Nutzfläche errichtet. Während der Lagerbereich mit 60.000 Palettenstandplätzen und 25.000 Fachbodenstandorten manuell beschickt wird, laufen alle fördertechnischen Funktionen vollautomatisch ab. Auch innerhalb des Verbindungstunnels gibt es vollautomatische Ein- und Auslagerungsstrecken in Form von Kettenförderern.  

    Die Kommissionierung von kleinvolumigen Artikeln erfolgt in oben offene Versandkartons. Diese werden in 4 verschiedenen Größen von automatischen Kartonaufrichtern hergestellt, mit Picklisten bestückt, etikettiert und an die Fördertechnik übergeben. Über einen zentralen Verteilerloop gelangen die Kartons in die zwei Kommissionierbereiche. Im Bereich der schnelldrehenden Artikel wird direkt von Paletten in die Kartons kommissioniert. Weniger häufig bestellte Artikel sind in Fachbodenregalen gelagert und werden von dort kommissioniert.  

    Großvolumige Artikel, z.B. Bildschirme, Drucker, Scanner, etc., werden im dritten Kommissionierbereich, den so genannten Pick-to-Belt Arbeitsplätzen,  direkt im Originalkarton aus dem Durchlaufpalettenregal genommen und auf Förderbänder gelegt. Über Vertikalförderer werden die Kartons aus den 6 Kommissioniertunnels aus 3 Ebenen zusammengeführt. Eine weitere Pickt-to-Belt Kommissionierlinie wurde im Zuge der Erweiterung im neuen Palettenlager integriert.  

    Alle kommissionierten Kartons laufen am Verpackungssorter zusammen. Hier werden Kommissionen kontrolliert, sofern im Förderfluss eine Abweichung zwischen Ist- und Sollgewicht des Paketes festgestellt wurde. Korrekte Kommissionen werden im Karton gesichert und zum Kartonverschließer weitertransportiert.  

    Die Sortierung der Versandtouren zu den insgesamt 14 Versandlinien erfolgt über die beiden Versandsorter. Bis zu 5.990 Kartons pro Stunde werden hier sortiert, um die tägliche Nachmittagsspitze noch am Tag des Bestellungseingangs versenden zu können. 9 Versandlinien sind mit Teleskopbändern ausgestattet, welche die Kartons direkt in den LKW befördern.

    EINGESETZTE TGW-TECHNIK

    Die gesamte Kartonförder- und -sortiertechnik des Regional Distribution Centers wurde von TGW Mechanics geliefert. Insgesamt sind 6 km Förderanlagen mit einer Geschwindigkeit von bis zu 2,3 m/s im RDC im Einsatz. Die besondere Herausforderung lag dabei in der Bewältigung der stark unterschiedlichen Kartongrößen und -gewichten bei hoher Geschwindigkeit und hoch sensiblen Waren.  

    In den Sortierbereichen für Verpackung und Versand wurden drei TGW Zip-Sorter eingesetzt. Diese Shoe-Sorter eignen sich besonders für das Sortieren von unterschiedlichen Paketgrößen und garantieren selbst bei höchster Leistung einen äußerst schonenden Umgang mit der Ware.  

    Pop-up-Weichen sorgen für ein schonendes Ausschleusen von Kartons auf andere Förderstrecken. Dabei werden die Kartons von Abweisrollen in eine Kurvenbewegung umgelenkt und nicht gestoßen oder gezogen.  

    Z-Förderer sorgen im Bereich der Ganzkartonkommissionierung dafür, dass alle Kartons auf dieselbe Ebene gelangen. Diese stetig laufenden Vertikalförderer zeichnen sich durch eine hohe Leistung aus.

    Nähere Informationen zum Unternehmen erhalten Sie auf der IngramMicro-Website unter www.ingrammicro.de.

    Unsere Referenzen

    TGW Logistics Group

    TGW

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