Fallbeispiel Hama - E-Commerce - Branchen - TGW Logistics Group
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Fallbeispiel Hama

Hama vertraut auf die hochwertige Mechanik und das Preis/Leistungsverhältnis von TGW.

NEUE MASSTÄBE IN DER KARTON- UND BEHÄLTERFÖRDERTECHNIIK

Seit über einem halben Jahrhundert ist die im bayerischen Monheim angesiedelte Hama GmbH & Co KG erfolgreich im Zubehörgeschäft tätig. Unter Einsatz modernster Technik und mit viel Engagement wurden über die Jahre kontinuierlich Sortimentsbreite und Firmenkapazitäten ausgebaut. Mit seinen 16.000 Produkten ist Hama heute einer der führenden Zubehörspezialisten für die Produktbereiche Photo, Video, Audio, Computer und Telekommunikation und beschäftigt auf allen Kontinenten rund 2200 Mitarbeiter.

Schon seit den ersten Tagen gehört die qualitätssteigernde Verwendung modernster Technik zur Philosophie des Unternehmens. So wurden beispielsweise 1997 mit der Inbetriebnahme eines hochmodernen Logistik- und Versandzentrums mit einem vollautomatisierten Hochregallager in punkto technischer Ausstattung und Lieferservice neue Maßstäbe gesetzt.

Zur Durchführung des jüngsten Projektes – den Ausbau des Reservelagers – nahm Hama die Unterstützung des langjährigen Planungspartners Pierau in Anspruch und vertraute auf die hochwertige Mechanik und das Preis/Leistungsverhältnis von TGW Mechanics. So besticht die Anlage nun durch intelligenten Materialfluss und höchste Effizienz in der Warenversorgung.

ANFORDERUNGEN & VORAUSSETZUNGEN

  • Höchste Priorität hat die schnelle Kundenbelieferung
  • Optimierung Lieferservice
  • Permanenter Ausbau der bestehenden Lagerkapazitäten mit neuester Technik
  • Anpassung eigens entwickeltes Lagerverwaltungssystem an die Anforderungen, die sich aus der neuen Mechanik ergeben
  • Die Erhöhung der Kapazität um 27.800 Palettenstellplätze im Hochregallager und 110.000 Kartonstellplätze im neuen automatischen Kleinteilelager
  • Beschleunigte Versorgung des Kommissionierlagers
  • Handling eines großen Kartonspektrums, besondere Herausforderung dabei waren die ungünstigen Höhen- und Breitenverhältnisse und die hochdynamischen Funktionsabläufe

 

LÖSUNG

Zusätzlich zur Lagererweiterung wurde ein neues Wareneingangsgebäude mit drei Logistikebenen erstellt, damit die innerbetrieblichen Transportwege reduziert und automatisiert werden können und die Warenverfügbarkeit wesentlich verbessert wird.

Im Erdgeschoß befindet sich der neu gebaute Wareneingang, in dem Ware von den LKW entladen und sortiert wird. Oberhalb des Wareneinganges befindet sich die Retourenabteilung. Retouren, die über den Wareneingang angeliefert werden, werden mit der neuen Paletten-Fördertechnik in die Retourenabteilung befördert und dort aufgelöst und in einer Behälteranlage bearbeitet. Im Wareneingang werden Stichproben entnommen und über einen neuen Paletten-Vertikalförderer an die Qualitätssicherung im 2. OG übergeben. Anschließend wird die geprüfte Eingangsware über den Gerüstschachtheber und die neue Palettenfördertechnik an das neue oder bestehende automatische Hochregallager übergeben. Mittels Lagerverwaltungssystem wird dort der Lager-Platz zugeordnet.

MEHR PLATZ UND DYNAMIK IM HOCHREGALLAGER

In der unteren Ebene befindet sich das bereits vorhandene 8-gassige Schmalganglager, das mit 5 Paletten-Schmalgangstaplern bedient wird. Von dort aus führt eine direkte, neue Anbindung in das neue HRL. Zusätzlich stehen nun 27.800 Palettenplätze in 14 Lagerebenen zur Verfügung. 5 Hochleistungs-Paletten-RBG lagern in zwei Vorzonenebenen ein- und aus.

In der Depalettierung werden die Paletten an 8 Arbeitsstationen in Kartons bzw. Behälter aufgelöst. Nach der Depalettierung werden die Kartons und Behälter automatisch identifiziert und weiter auf einer Hochleistungstransportstrecke ins automatische Kartonlager bzw. direkt zur Kommissionierung und anschließend in die Packerei befördert.

HERZSTÜCK DER ANLAGE: AUTOMATISCHES KARTONLAGER

Das AKL befindet sich auf zwei übereinander liegenden Gebäudeebenen mit jeweils 8 Gassen und insgesamt 110.000 Stellplätzen. Die Versorgung der Fachbodenregale erfolgt über 12 m hohe RBG.

Durchschnittlich 900 Ein-/ Auslagerungen pro Stunde werden werden pro Ebene von den leistungsstarken TGW-Regalbediengeräten geleistet. Anschließend werden die ausgelagerten Kartons und Behälter an die 2 Fördertechnik-Loops übergeben. Von dort aus gelangen die Behälter einerseits bei einer Direktauslagerung in den Versand und andererseits als Nachschubware in das bestehende Kommissionierlager. Hier liegt die Leistung bei bis zu 1800 Kartons pro Stunde.

12.000 M² KOMMISSIONIERFLÄCHE

Das Kommissionierlager wird über die neue Behälterfördertechnik und die Palettenförderstrecken automatisch vom HRL und dem AKL mit der im Vorhinein vom Lagerverwaltungssystem berechneten Bedarfsmengen versorgt. Der Materialfluss hat sich hier im Vergleich zur Ausgangssituation, in der die Versorgung der Kommissionierung nur durch ein Palettenhochregallager erfolgte, wesentlich verändert und verbessert. In der neuen Lösung übernimmt das HRL nur mehr die Pufferung für die Depalettierung und die anschließende Einlagerung in das AKL, die Versorgung der Kommissionierplätze erfolgt weitgehend über das AKL.

Nach Zusammenstellung der Aufträge im Kommissionierlager erfolgt ein automatischer Versandkartontransport zur Packerei und anschließend – automatisch mit dem Adressetikett bestückt – weiter in den Versand- und  Verladebereich, bis in den LKW.

VORTEILE FÜR HAMA

Durch umfangreiche Tests wurden die optimalen Geräte gefunden und eingesetzt. Das ist die Basis für Höchstleistungen in der Lagerung, der Verteilung und den Transport unterschiedlichster Verpackungseinheiten.

Die Zwischenschaltung eines AKL erhöht außerdem die Flexibilität und Schnelligkeit und wirkt sich somit positiv auf die Verfügbarkeit der Waren im Kommissionierlager aus. Aufträge der Größe eines einzelnen Pakets bis hin zu ganzen Sattelzügen können nun schneller anforderungsgerecht erfüllt werden. Darüber hinaus kann das umfangreiche Sortiment auf diese Weise einfacher gehandhabt werden.

EINGESETZTE TGW-TECHNIK

16 TGW-Hochleistungs-Regalbediengeräte des Typs Mustang kommen mit Antipendel-Antrieb zum Einsatz. Als Lastaufnahmemittel dient der Twister VC Plus. Dieser ermöglicht bei einer einfachtiefen Gasse eine doppeltiefe Lagerung. Dieser ist mit einer Hubeinrichtung erweitert und besteht aus einer zweiten Ebene, in der ein zweiter Karton aufgenommen werden kann. Ein- und Auslagerung funktionieren jeweils nach dem gleichen Prinzip: Zwei Teleskoparme fahren seitlich an den Kartons vorbei, legen hinter den Kartons je einen Finger um und lagern die Kartons und Behälter aus.

Unsere Referenzen

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