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Fallbeispiel VW OTLG

Strategisch wichtige Standorte wurden mit einem einheitlichen, optimierten Materialflusskonzept versehen

Fallbeispiel VW OTLG

    NETWORKING FÜR HÖCHSTEN SERVICE

    Die Volkswagen Original Teile Logistik GmbH & Co. KG (OTLG) versorgt deutschlandweit alle ca. 2800 Volkswagen und Audi Servicepartner mit Original Teilen und Zubehör. Die rund 3300 Mitarbeiter erwirtschafteten im Jahr 2007 einen Gesamtumsatz von 1,9 Mrd. Euro.

    Durch enormes Unternehmenswachstum hat sich in Deutschland ein Logistiknetzwerk bestehend aus 12 Standorten gebildet, das den hohen Ansprüchen von VW an die Logistik jedoch nicht mehr genügte. Ein einheitlicher Qualitäts- und Leistungsstandard für alle Standorte und Kunden war das Ziel, welches im Rahmen der Initiative „Depot-Netz-Optimierung Deutschland“ (DNO-D) verfolgt wurde. Einige Vertriebszentren wurden geschlossen und 7 strategisch wichtige Standorte dafür ausgebaut und mit einem einheitlichen, optimierten Materialflusskonzept versehen. Die Standorte Köln, Dieburg und Ludwigsburg wurden von der TGW Transportgeräte GmbH modernisiert und erweitert.

    ANFORDERUNGEN & VORAUSSETZUNGEN

    • Einheitlich hoher Service- und Qualitätsstandard für die Kunden
    • Reibungslose Versorgung eines geographisch genau definierten Wirkungskreises je Vertriebszentrum (VZ)
    • Starkes Wachstum bringt den Wunsch nach Steigerung der Lagerkapazität, Ausweitung des Sortiments und des Kundenstammes mit sich
    • 12 bis 24-stündige Liefergarantie

     

    LÖSUNG

    Je nach Artikelbeschaffenheit und Umschlagshäufigkeit werden die eingehenden Waren in unterschiedlichen Lagerbereichen deponiert. Einen großen Teil des Vertriebszentrums nimmt das Schwergutlager in Anspruch, wo besonders große, sperrige Waren auf Paletten für die Kommissionierung bereitstehen. Im 3 Ebenen umfassenden Stollenlager werden größere Teile mit einer hohen Umschlaghäufigkeit auf Paletten und Gitterboxen gelagert. Im vorderen Teil dieses Lagerbereichs gibt es eine Fördertechnikanbindung zu den Kommissionierstationen.

    Der Rest des Lagers ist vollkommen durch Behälterförderstrecken erschlossen. Hier befinden sich die Bereiche Fachboden-, Paternoster- und Gefahrgutlager. Während im Fachbodenlager die Waren in Behältern oder lose im Regal liegen, handelt es sich beim Paternoster um ein Umlaufregal, das die Ware in kleinen Tassen lagernd hat. Diese Eigenschaft prädestiniert den Paternoster zur Lagerung von Klein- und Kleinstteilen. Im Gefahrgutlager befinden sich Waren, bei denen die Brand- und Explosionsgefahr besonders hoch ist.

    Am Wareneingang entscheidet sich, auf welchem Weg die Ladungen im VZ untergebracht werden. Für jede Eingangsladung wird mittels Barcode genau definiert, welcher Lagerzielort dafür vorgesehen ist. Ca. 1/3 der Transporte in das Lager verlaufen automatisch, der Rest passiert manuell mit Hilfe von Flurförderzeugen.

    Sofern die Waren über die Förderstrecke in das Lager gelangen, müssen diese vorerst von der Palette in standardisierte 400x600 Behälter umgepackt werden. Dies ist notwendig für den auftragsbezogenen Nachschub der Kommissionierplätze. 10 Arbeitsplätze mit Fördertechnikanbindung stehen dafür bereit.

    Zur Aufnahme der Behälter auf die 200 m lange, an der Decke verlaufende Förderstrecke dient ein Heber. Die Entscheidung für eine Kopf-über Fördertechnik ist gefallen, um eine Behinderung der Fahrwege für das Lagerpersonal zu vermeiden. Darüber hinaus werden damit sehr schnell Distanzen überwunden, während die Wege für die Mitarbeiter minimal bleiben.

    KOMMISSIONIERUNG NACH BEWÄHRTER FAÇON

    Im gesamten Vertriebszentrum West wird manuell kommissioniert, im Fachboden-, Paternoster-, Stollen- und Gefahrgutlager jedoch automationsunterstützt durch die permanente Ver- und Entsorgung der Kommissionierarbeitsplätze. Die Kommissionierung in diesen drei Lagerbereichen verläuft ähnlich. Das Kommissionierpersonal entnimmt die Waren zum Auftrag aus dem Regal, legt sie in Behälter ab und schiebt sie auf die Förderstrecke, die zum Warenausgang führt.

    Da im Kommissionierlager so genannte Batches, also mehrere Orderlines eines Produktes gebildet wurden, müssen diese im Warenausgang auftragsgemäß umgepackt werden. Als Auftragsbehälter dienen graue 400x600 mm große Plastikboxen. Die Automatisierungstechnik unterstützt diese Aufgabe, indem die Behälter reihenfolgeoptimal zum jeweiligen Umpackplatz zugeführt werden. Die fertig kommissionierten Behälter werden auf Paletten bzw. Gitterboxen gestapelt, gesammelt nach Touren abgestellt und im Anschluss in die Kleintransporter verladen.

    EINGESETZTE TGW-TECHNIK

    Alle Kommissionier- als auch Umpackstationen sind mit Stauplätzen versehen, mit deren Hilfe der Transfer der Behälter zu den einzelnen Zielbahnhöfen überwacht werden kann. Das System misst die aktuellen Füllstände der Stauplätze jeder einzelnen Station. In die Überwachung gehen auch Transporte ein, die für den jeweiligen Stauplatz vorgesehen, aber noch nicht angekommen sind. Sollte der vorgesehene Platz für einen Behälter aufgrund von belegten Stauplätzen nicht anfahrbar sein, wird dieser in einem Loop zwischengepuffert. Als Orientierung für das Lagerpersonal dienen am Stauplatz angebrachte Ampeln. Eine gelbe Ampel signalisiert, dass an diesem Platz nur mehr begrenzte Kapazitäten frei sind und hier mit der Kommissionierung fortgesetzt werden soll. Rote Ampeln bedeuten hingegen, dass der Arbeitsplatz voll ist und machen auf dringenden Handlungsbedarf aufmerksam.

    VORTEILE FÜR VW OTLG

    • beachtliche Leistungs- und Lieferservicesteigerung
    • hohe Verfügbarkeit des Sortiments
    • kurze Reaktionszeiten
    • knappe Lieferzeitfenster können eingehalten werden
    • Anstieg Lagerfläche und Mitarbeiteranzahl um ca. 40%
    • Sortimentserweiterung um mehr als 70%

    Unsere Referenzen

    TGW Logistics Group

    TGW

    NEWS

    08.09.2015
    TGW erweitert Standort Wels
    Bis 2018 wird ein neues Bürogebäude inklusive Fertigungshalle errichtet.">08.09.2015
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