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Fallbeispiel Daimler

Der deutsche Automobilhersteller beauftragte den Intralogistik-Spezialisten TGW mit der Effizienzsteigerung der Lagerzufuhr.

Fallbeispiel Daimler

    TRADITION TRIFFT INNOVATION

    Für das Traditionsunternehmen Daimler ist Brandenburg ein Standort mit einer langen industriellen Tradition. Bereits 1936 wurden die Daimler-Benz Flugzeugmotorenwerke Genshagen errichtet. Nach der Zerstörung des Werkes im Krieg erfolgte die Demontage in der Nachkriegszeit. Seit 1965 werden in Ludwigsfelde Nutzfahrzeuge hergestellt. Im Juli 1996 erfolgte der Serienstart des Vario und seit 2006 werden in Ludwigsfelde – neben dem Produktionsstandort Düsseldorf – auch die offenen Baumuster des Mercedes-Benz-Sprinter-Nachfolgers gefertigt.

    Beim Ausbau des Lagers entschied sich der deutsche Automobilhersteller den Intralogistik-Spezialisten TGW mit der Effizienzsteigerung der Lagerzufuhr zu beauftragen.

    ANFORDERUNGEN & VORAUSSETZUNGEN

    • Investition von 300 Mio. € für Gebäude und Anlagen am Standort Ludwigsfelde
    • Einhaltung der vorgeschriebenen Geräuscheanforderungen
    • 8000 Auftragspositionen pro Schicht
    • höchste Effizienz in der Lagerung und Versorgung von verschiedenen Kleinteilen
    • Fertigstellung von ca. 17 Fahrzeugen pro Tag
    • AKL für die Baureihen Vario und den Mercedes-Benz-Sprinter

     

    LÖSUNG

    Die Anlieferzone befindet sich außerhalb der Halle. Von dort werden die Paletten mit dem Material mit Staplern weiter befördert, identifiziert und dann manuell an die Fördertechnik übergeben. Dort prüft ein automatisches System mit Sensoren die Höhe der Behälter und eine Waage das Gewicht, um anschließend bei der automatisierten Lagerung Probleme zu vermeiden und zu gewährleisten, dass das Fach- und Feldgewicht nicht überschritten wird. Im Falle einer Überschreitung werden die Behälter auf eine Auslagerungsstrecke ausgelagert, evtl. umgepackt und später neu aufgegeben. Haben die Behälter alle Kontrollen durchlaufen, werden sie von der Fördertechnik dem Loop übergeben, auf die Regalgassen verteilt und in der Lagervorzone zur Einlagerung bereitgestellt.

    Inmitten der Produktionshallen des Sprinter befindet sich nun das automatische Kleinteilelager. Logistisch so gelegen, dass bei der Materialversorgung alle kürzest möglichen Wege zu den Montageplätzen genutzt werden. Sobald an den einzelnen Montageplätzen der Bedarf an Nachschub an Kleinteilen entsteht, werden diese automatisch im Kleinteilelager angefordert. Dort sind die Kleinteile in zwei verschiedenen Behältern, (300 mm x 400 mm bzw. 600 mm x 400 mm) gelagert. Die Behälter werden dort schon fertig verpackt.

    Im Falle der Auslagerung wird der vordere Behälter zuerst ausgelagert um den hinteren Behälter zu erreichen. Anschließend wird der erste Behälter wieder ins Lager zurückbefördert. Die Behälter werden vom Mustang L in der Vorzone an den Loop übergeben wo das Ladegut je nach Montagebereich auf 3 Auslagerungsstrecken verteilt wird. Dort stehen die Behälter und die internen Lieferpapiere zur Abholung bereit und werden von dort mit Staplern bzw. sonstigen Versorgungswagen abgeholt und zum

    Montageplatz gebracht. Von dort aus geht erst der nächste Anforderungsauftrag weg, sobald die bestehenden Komponenten verbraucht sind.

    EFFIZIENTE EIN- UND AUSLAGERUNG

    Die auf dem Mustang L installierten doppeltiefen Lastaufnahmemittel (Kombiteleskop) sorgen für eine äußerst effiziente Ein- und Auslagerung der Bevorratungsbehälter und eine schnelle Übergabe an die Fördertechnik. Das Kombiteleskop wird in Hochregal- und Durchlauflagern, Kommissionier-, Sortier- und Puffersystemen eingesetzt und lagert Ladehilfsmittel (LHM) bis 50 kg doppeltief in Regalfächer ein bzw. aus. Durch die Kombination eines Doppelteleskops mit einem Riemenförderer ergibt sich die Möglichkeit im Vorzonenbereich angetriebene Systeme einzusetzen. Die Zentrierung mittels Klappen gewährleistet die exakte Ladehilfsmittelpositionierung und verhindert Toleranzsummenfehler.

    Die beförderten Behälter sind KLT Standardbehälter mit Waffelboden, die in der Automobilindustrie gerne verwendet werden. Eine Herausforderung war es, bei einer Rollenteilung von 75 mm die vorgeschriebenen Geräuscheanforderungen nicht zu überschreiten. Messungen haben schlussendlich einen sensationellen Geräuschepegel von 71,3 db ergeben. Diese Werte konnten durch den Einsatz des Rolllenförderers Multi erzielt werden. Mit seiner Aluminium Leichtbauweise ist er für den Transport der unterschiedlichsten Behälter optimiert. Seine Multifunktionalität erhält er durch die Möglichkeit, ihn vollständig oder teilweise mit elektromechanischen oder mechanischen Staumodulen auszurüsten, abhängig von der Leistung und vom Fördergut. Diese Faktoren machen ihn zum idealen Gerät für hochdynamische Anforderungen und höchste Schonung des Fördergutes.

    EINGESETZTE TGW-TECHNIK

    2 Regalbediengeräte des Typs Mustang L sorgen für effiziente Abläufe im automatisierten Kleinteilelager. Aufgrund der extrem leichten Bauweise ist der Mustang L für den Einsatz bei Lageranwendungen, wie bei Daimler mit 8,6 m Lagerhöhe bestens geeignet. Bedient werden in den 2 Gassen des Lagers mit einer Gesamtlänge von je 49 m und einer Breite von 5,5 m insgesamt 9600 Regalfächer. Mit einer Beschleunigung von max. 3 m/s² erreicht der Mustang L eine Spitzengeschwindigkeit von 5 m/s. Dabei bewegt er aber Ladegut mit einer Nutzlast bis zu 100 kg.

    Nähere Informationen zum Unternehmen erhalten Sie auf der Daimler-Website unter www.daimler.com.

    Unsere Referenzen

    TGW Logistics Group

    TGW

    NEWS

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